Podczas użytkowania lasera nie da się uniknąć problemów. Jak je rozwiązać? Przyjrzyj się poniższym 7 pytaniom. Czy spotkałeś się z nimi podczas użytkowania?
1. Technika cięcia z dziurkowaniem. Każda technika cięcia termicznego, z wyjątkiem kilku przypadków, gdy zaczyna się od krawędzi płyty, zazwyczaj wymaga wykonania małego otworu w płycie. Przed użyciem maszyny do laserowego tłoczenia, najpierw wycinamy otwór za pomocą dziurkacza, a następnie laserem wycinamy mały otwór. Istnieją dwa podstawowe sposoby na przebicie lasera bez użycia perforatora:
Perforacja strumieniowa – materiał jest napromieniowywany ciągłym laserem, tworząc krater w środku materiału, który następnie jest szybko stapiany i usuwany przez strumień tlenu współosiowy z wiązką lasera. Zasadniczo rozmiar otworu zależy od grubości blachy. Średnia średnica otworu strumieniowego stanowi połowę grubości blachy. W związku z tym średnica otworu strumieniowego grubszej blachy jest większa niż okrągła, co nie jest odpowiednie dla części o wyższych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki. To tylko odpad. Ponadto, ponieważ ciśnienie tlenu w środowisku pracy przedsiębiorstwa jest takie samo jak podczas cięcia, rozprysk ma większy wpływ.
Perforacja impulsowa – wykorzystuje impulsowy laser o mocy szczytowej do stopienia lub odparowania niewielkiej ilości materiału. Powietrze lub azot są często używane jako gaz pomocniczy, aby zmniejszyć rozszerzanie się otworów spowodowane egzotermicznym utlenianiem. Ciśnienie gazu jest niższe niż ciśnienie tlenu podczas cięcia. Każdy impuls lasera wytwarza jedynie niewielki strumień cząstek, stopniowo rozwijający się na głębokość, dlatego potrzebujemy czasu perforowania grubej blachy wynoszącego kilka sekund. Po zakończeniu perforowania, cięcie należy wykonać tlenem zamiast gazu pomocniczego. Taka średnica perforacji ma mniejszy wpływ, a jej jakość jest lepsza niż perforacja strumieniowa. Laser używany do cięcia laserowego powinien charakteryzować się nie tylko wysoką mocą wyjściową, ale także czasową i przestrzenną charakterystyką wiązki, dlatego standardowy laser CO2 z przepływem krzyżowym nie może spełnić wymagań cięcia laserowego. Ponadto, konieczny jest bardziej niezawodny system sterowania ścieżką gazu, aby realizować różne rodzaje gazu, przełączanie ciśnienia gazu i kontrolę czasu perforowania.
Aby uzyskać wysoką jakość cięcia, należy zwrócić uwagę na technologię przejścia z wykrawania impulsowego w spoczynku przedmiotu obrabianego na cięcie ciągłe ze stałą prędkością. Teoretycznie zazwyczaj możliwa jest zmiana warunków technicznych cięcia w sekcji przyspieszającej przedsiębiorstwa, takich jak ogniskowa, położenie dyszy, ciśnienie gazu itp., ale w rzeczywistości nie jest możliwa zmiana więcej niż jednego z tych warunków ze względu na zbyt krótki czas obróbki. W produkcji przemysłowej możliwa jest zmiana średniej mocy lasera poprzez zmianę szerokości impulsu, częstotliwości impulsu, szerokości impulsu i częstotliwości impulsu. Analiza rzeczywistych wyników badań pokazuje, że trzecia metoda daje najlepsze efekty.
2. Analiza odkształceń w procesie cięcia otworów. Wynika to z faktu, że chińskie obrabiarki (dotyczy to tylko tych laserów dużej mocy) nie mogą stosować perforacji strumieniowej podczas obróbki otworów, lecz wykorzystują perforację impulsową (miękkie przebijanie). Powoduje to, że energia lasera jest zbyt skoncentrowana w małym obszarze, a obszar przedsiębiorstwa, w którym nie odbywa się obróbka, ulega spaleniu. Powoduje to deformację otworów, co wpływa na jakość produkcji i przetwarzania. Obecnie, aby rozwiązać ten problem, w procesie obróbki skrawaniem, metoda wykrawania impulsowego (miękkie przebijanie) powinna zostać zastąpiona metodą wykrawania strumieniowego (zwykłe przebijanie). W przypadku laserów małej mocy sytuacja jest odwrotna – w obróbce otworów należy stosować różne metody perforacji impulsowej, aby uzyskać lepszą jakość powierzchni.
3. Rozwiązanie problemu zadziorów w stali niskowęglowej podczas cięcia laserowego. Zgodnie z podstawową zasadą cięcia laserem CO2 i projektowania nauczania, analiza może prowadzić do wniosku, że istnieją następujące przyczyny powstawania zadziorów na obrabianym przedmiocie. Główną przyczyną problemu jest nieprawidłowe ustawienie ogniska lasera w górę i w dół. Należy wykonać test ogniskowania, zgodnie z ogniskowaniem społecznym i dostosować offset w odpowiednim czasie. Moc wyjściowa lasera jest niewystarczająca. Należy sprawdzić, czy moc generatora laserowego jest prawidłowa. Jeśli nie, należy sprawdzić, czy numeryczna metoda wyjściowa przycisku systemu sterowania technologią laserową jest prawidłowa i wymaga regulacji. Prędkość liniowa cięcia jest zbyt niska, dlatego konieczne jest zwiększenie prędkości liniowej w rzeczywistej kontroli ryzyka operacyjnego. Czystość gazu tnącego nie jest wystarczająca, dlatego konieczne jest zapewnienie ekonomicznego, wysokiej jakości środowiska pracy. Przesunięcie ogniskowania lasera. Należy wykonać test ogniskowania, zgodnie z ogniskowaniem, które jest stale regulowane. Gdy obrabiarka pracuje przez długi czas, nauczyciel musi ją wyłączyć i ponownie uruchomić.
4. Analiza zadziorów w obróbce blachy aluminiowo-cynkowej metodą cięcia laserowego stali nierdzewnej i blachy ocynkowanej. Pojawienie się tych sytuacji. Pierwszą rzeczą, którą należy rozważyć, jest cięcie stali niskowęglowej, gdy występują czynniki związane z zadziorami. Nieuniknione jest jednak po prostu przyspieszenie prędkości cięcia, ponieważ może to zwiększyć prędkość rozwoju. Czasami cięcie blachy nie powoduje zużycia. Ta sytuacja jest szczególnie ważna w obróbce blachy aluminiowo-cynkowej. W tym momencie należy rozważyć, czy należy wymienić dyszę, czy też rozwiązać problem niestabilnego ruchu szyny prowadzącej i innych czynników.
5 laser nie przecina całkowicie stanu analizy, analizę można znaleźć w kilku różnych sytuacjach, które są głównym rozwojem niestabilności wpływającej na jakość przetwarzania: wybór dyszy głowicy laserowej i grubość obrabianej blachy nie pasują do siebie; Prędkość linii cięcia laserowego jest zbyt duża, nasz system operacyjny musi mieć możliwość sterowania, aby zmniejszyć prędkość linii; Indukcja dyszy nie może prowadzić do błędu położenia ogniska lasera, który jest zbyt duży, należy ponownie uruchomić, aby wykryć dane indukcji dyszy, zwłaszcza gdy cięcie aluminium najprawdopodobniej doprowadzi do.
6. Nieprawidłowe przetwarzanie iskier w stali niskowęglowej wpłynie na jakość obróbki powierzchni ciętej. Jeśli inne parametry są prawidłowe, należy wziąć pod uwagę następujące warunki: DYSZĘ głowicy laserowej. Należy ją wymienić na czas. W przypadku braku nowej dyszy, należy zwiększyć ciśnienie gazu w środowisku pracy. Gwint między dyszą a głowicą laserową jest luźny. W takim przypadku należy natychmiast przerwać cięcie, sprawdzić stan połączenia głowicy laserowej i ponownie nagwintować gwint.
7. Chroń soczewkę przed mgłą wodną podczas cięcia laserowego. Gaz pomocniczy jest niezbędny! W naszym kraju powszechnie stosuje się tlen i azot. Oczywiście, im wyższa czystość gazu, tym lepsza jakość cięcia. Wielu klientów chce zaoszczędzić na kosztach cięcia powietrznego, ale zawsze występuje mgła chroniąca soczewkę podczas cięcia. Jakość cięcia jest bardzo niska. Dlaczego?
Przede wszystkim, spopularyzujmy rolę gazu pomocniczego: 1. Do zdmuchnięcia pozostałości, aby uzyskać najlepszy efekt cięcia. 2. Użyj gazu, aby zdmuchnąć stopiony metal.
Czas publikacji: 28-02-2023
