Під час використання лазерного різального верстата неминуче виникають проблеми, тож як вирішити ці проблеми? Розгляньте наступні 7 запитань. Чи стикалися ви з ними в процесі роботи?
1. Техніка різання пробиванням. Будь-яка техніка термічного різання, за винятком кількох випадків, коли вона починається з краю дошки, зазвичай вимагає невеликого отвору в дошці. Перед використанням лазерного штампувального верстата спочатку потрібно зробити отвір за допомогою пробивача, а потім за допомогою лазера розробити невеликий отвір для дослідження різання. Існує два основних способи проникнення лазерного різака без використання перфоратора:
Перфорація вибухом – матеріал опромінюється безперервним лазером, утворюючи кратер у центрі матеріалу, який потім швидко сплавляється та видаляється потоком кисню, співвісним з лазерним променем. Загалом, розмір отвору залежить від товщини пластини. Середній діаметр отвору для вибуху становить половину товщини пластини. Тому діаметр отвору для вибуху товстішої пластини більший, ніж круглий, що не підходить для деталей з високими вимогами до точності обробки. Просто брухт. Крім того, оскільки тиск кисню на підприємстві такий самий, як і під час різання, бризки мають більший вплив.
Імпульсне пробивання – використовує імпульсний лазер пікової потужності для розплавлення або випаровування невеликої кількості матеріалу. Повітря або азот часто використовуються як допоміжний газ для зменшення розширення отвору, спричиненого екзотермічним окисленням. Тиск газу менший, ніж тиск кисню під час різання. Кожен імпульс, що виконується лазером, створює лише невеликий струмінь частинок, що поступово розвиваються в глибину, тому нам потрібен час перфорації товстої пластини протягом кількох секунд. Після завершення перфорації ріжте киснем замість допоміжного газу. Такий діаметр перфорації має менший вплив, а якість перфорації перевершує перфорацію вибухоструминним способом. Лазер, що використовується для лазерного різання, повинен мати не тільки високу вихідну потужність, але й часові та просторові характеристики променя, тому загальний перехресний CO2-лазер не може задовольнити вимоги лазерного різання. Крім того, необхідна більш надійна система керування газовим трактом для реалізації різних типів газу, перемикання тиску газу та керування часом пробивання.
Для отримання високоякісного різання слід звернути увагу на технологію переходу від імпульсного штампування, коли заготовка знаходиться в стані спокою, до безперервного різання з постійною швидкістю. Теоретично кажучи, зазвичай можна змінювати технічні умови різання на ділянці прискорення підприємства, такі як фокусна відстань, положення сопла, тиск газу тощо, але насправді неможливо змінити більше однієї з цих умов, оскільки робочий час занадто короткий. У промисловому виробництві можливо змінювати середню потужність лазера, змінюючи ширину імпульсу, частоту імпульсів, ширину імпульсу та частоту імпульсів. Аналіз фактичних результатів досліджень показує, що третій метод має найкращий ефект.
2. Аналіз деформації процесу різання замкових отворів. Це пояснюється тим, що китайські верстати (лише для цих потужних лазерних різальних машин) не можуть використовувати перфорацію вибуховим струменем під час обробки замкових отворів, а використовують імпульсну перфорацію (м'яке проколювання), що призводить до надмірної концентрації лазерної енергії на невеликій ділянці отвору, а необроблювана ділянка підприємства вигорає. Це призводить до деформації отвору, що впливає на якість продукції та обробки. Наразі, для вирішення цієї проблеми в процесі обробки, метод імпульсного пробивання (м'яке пробивання) слід замінити на метод пробивання вибуховим струменем (звичайне пробивання). А для лазерних різальних машин малої потужності все навпаки: під час обробки отворів слід використовувати різні методи імпульсної перфорації для покращення якості поверхні.
3. Рішення проблеми лазерного різання низьковуглецевої сталі з утворенням задирок. Відповідно до основного принципу різання CO2-лазером та методологічного проектування, аналіз може призвести до наступних причин утворення задирок на заготовці. Основною причиною проблеми є наступне: неправильне положення фокусування лазера вгору та вниз, необхідно перевірити положення фокусування, вчасно регулюючи зміщення фокусування; недостатня вихідна потужність лазера, необхідно перевірити, чи нормальне положення лазерного генератора; якщо ні, то перевірити, чи правильний вихідний метод керування лазерною технологією та його регулювання; лінійна швидкість різання занадто повільна, тому необхідно збільшити лінійну швидкість під час фактичного контролю ризиків експлуатації. Недостатня чистота ріжучого газу, необхідно розробити робоче середовище для забезпечення економічно вигідного високоякісного керування різанням; зміщення фокусування лазера, необхідно перевірити положення фокусування, постійно регулюючи зміщення фокусування; коли верстат працює тривалий час, його необхідно вимкнути та перезапустити.
4. Аналіз задирок на заготовках з нержавіючої сталі та алюмінієво-цинкового листа при лазерному різанні. Виникнення таких ситуацій. Перш за все, необхідно розглянути можливість різання низьковуглецевої сталі з урахуванням факторів задирок. Однак неминуче просто пришвидшити швидкість різання, оскільки це може збільшити швидкість розвитку, іноді різання листа не призводить до зношування. Ця навчальна ситуація особливо важлива при обробці алюмінієво-цинкового листа. У цей час слід розглянути, чи слід замінити сопло, нестабільний рух напрямної рейки та інші фактори, які потрібно вирішити.
5. Лазер не повністю ріже під час аналізу. Аналіз може виявити кілька різних ситуацій, які є основними причинами розвитку нестабільності, що впливає на якість обробки: вибір сопла лазерної головки та товщина оброблюваної пластини не збігаються; швидкість лінії лазерного різання занадто висока, тому наша операційна система повинна контролювати швидкість лінії, щоб її зменшити; індукція сопла не призводить до занадто великої помилки положення фокусування лазера, тому потрібно починати знову, щоб визначити дані індукції сопла, особливо під час різання алюмінію, що найімовірніше призведе до цього.
6. Різання низьковуглецевої сталі може призвести до аномалій у процесі обробки. Цей розвиток подій вплине на якість обробки поверхні різання деталей. Якщо інші параметри в нормі, слід враховувати такі умови: Втрачено сопло лазерної головки. Вчасно замініть сопло. За відсутності нового сопла для заміни корпусу слід збільшити тиск газу в робочому середовищі різання; Ослаблене з'єднання між соплом і лазерною головкою. У цьому випадку слід негайно призупинити різання, перевірити робочий стан з'єднання лазерної головки та повторно закрутити різьбу.
7. Захищайте лінзу від утворення водяного туману в процесі різання лазерним різаком. Допоміжний газ є важливим! Серед них у нашій країні зазвичай використовуються кисень та азот. Звичайно, чим вища чистота газу, тим краща якість різання. Багато клієнтів хочуть заощадити на повітряному різанні, але під час різання лінзу завжди захищає туман, що призводить до дуже низької якості різання. Чому?
Перш за все, розглянемо всю популяризацію, роль допоміжного газу: 1. Для видування залишків, для досягнення найкращого ефекту різання. 2. Використання газу для видування розплавленого металу.
Час публікації: 28 лютого 2023 р.
