Неизбежно е да възникнат проблеми при използването на машина за лазерно рязане, така че как да решим тези проблеми? Разгледайте следните 7 въпроса. Срещали ли сте се с тях по време на работа?
1. Техника за рязане с перфоратор. Всяка техника за термично рязане, с изключение на няколко случая, когато започва от ръба на дъската, обикновено изисква малък отвор в нея. Преди лазерното щамповане, машината първо използва перфоратор, за да пробие отвор, а след това използва лазер за разработване и изследване на малкия отвор чрез рязане. Има два основни начина за пробиване на лазерен резак без използване на перфоратор:
Перфорация чрез бластиране – Материалът се облъчва с непрекъснат лазер, за да се образува кратер в центъра му, който след това бързо се стопява и отстранява чрез поток от кислород, коаксиален на лазерния лъч. Като цяло, размерът на отвора е свързан с дебелината на плочата. Средният диаметър на отвора за бластиране е половината от дебелината на плочата. Следователно, диаметърът на отвора за бластиране на по-дебелата плоча е по-голям, отколкото кръгъл, което не е подходящо за части с по-високи изисквания за точност на обработка. Просто скрап. Освен това, тъй като налягането на кислородната среда, използвано от предприятието, е същото като това при рязане, пръските имат по-голямо въздействие.
Импулсен перфоратор – Използва импулсен лазер с пикова мощност за разтопяване или изпаряване на малко количество материал. Въздухът или азотът често се използват като спомагателен газ за намаляване на разширяването на отвора, причинено от екзотермично окисление. Налягането на газа е по-ниско от налягането на кислорода по време на рязане. Всеки импулс, осъществен от лазера, произвежда само малка струя частици, прогресивно развиващи се в дълбочина, така че е необходимо време за перфориране на дебела плоча от няколко секунди. След като перфорирането приключи, режете с кислород вместо спомагателен газ. Такъв диаметър на перфорацията има по-малък ефект и качеството на перфорация е по-добро от това на бластиращата перфорация. Лазерът, използван за лазерно рязане, трябва не само да има висока изходна мощност, но и да има времеви и пространствени характеристики на лъча, така че общият CO2 лазер с кръстосан поток не може да отговори на изискванията за лазерно рязане. Освен това е необходима по-надеждна система за управление на газовия път, за да се реализират различните видове газ, превключване на налягането на газа и контрол на времето за перфориране.
За да се получи висококачествено рязане, трябва да се обърне внимание на технологията на преход от импулсно щанцоване, когато детайлът е в покой, към непрекъснато рязане с постоянна скорост. Теоретично погледнато, обикновено е възможно да се променят техническите условия на рязане в ускорителната секция на предприятието, като фокусно разстояние, положение на дюзата, налягане на газа и др., но всъщност не е възможно да се променят повече от едно от тези условия, тъй като времето за работа е твърде кратко. В промишленото производство е възможно да се променя средната мощност на лазера чрез промяна на ширината на импулса, честотата на импулсите, ширината на импулса и честотата на импулсите. Анализът на реалните резултати от изследванията показва, че третият метод има най-добър ефект.
2. Анализ на деформацията на процеса на рязане на ключалки. Това е така, защото китайските машини (само тези високомощни лазерни режещи машини) не могат да извършват бластиране с перфорация при обработка на ключалки, а използват импулсна перфорация (меко пробиване), което прави развитието на лазерната енергия в малка площ от отворите твърде концентрирано и зоната без обработка се изгаря. Това причинява деформация на отворите, което влияе върху качеството на продукцията и преработените продукти. В момента, в процеса на обработка, методът на импулсно щанцоване (меко щанцоване) трябва да се замени с метод на бластиране с щанцоване (обикновено щанцоване), за да се реши този проблем. А при лазерни режещи машини с малка мощност е точно обратното - при обработката на отворите трябва да се използват различни методи за импулсна перфорация, за да се постигне по-добра повърхностна обработка.
3. Решение на проблема с лазерното рязане на нисковъглеродна стомана с резци. Според основния принцип на CO2 лазерното рязане и дизайна на обучението, анализът може да заключи, че съществуват следните причини, поради които предприятието причинява образуването на резци върху детайла. Основната причина за проблема е: фокусът на лазера нагоре и надолу не е правилен, необходимо е да се направи тест за позицията на фокуса, като се регулира отместването на фокуса във времето; изходната мощност на лазера не е достатъчна, трябва да се провери дали персоналът на лазерния генератор е нормален, ако не е нормален, тогава се наблюдава дали изходният метод на системата за управление на лазерната технология е правилен и се регулира; линейната скорост на рязане е твърде бавна, така че е необходимо да се увеличи линейната скорост по време на действителната работа. Чистотата на режещия газ не е достатъчна, необходимо е да се разработи газ за управление на работната среда, за да се осигури икономично висококачествено управление на рязането; отместване на фокуса на лазера, необходимо е да се направи тест за позицията на фокуса, като се регулира отместването на фокуса постоянно; когато машината работи дълго време, машината трябва да се изключи и рестартира.
4. Анализ на загрубяването на детайлите от неръждаема стомана и алуминиево-цинкови плочи при лазерно рязане. При възникване на тези ситуации, първо трябва да се обмисли рязане на нисковъглеродна стомана, когато има фактори на загрубяване. Неизбежно е просто да се ускори скоростта на рязане, тъй като понякога рязането на плочата не може да увеличи скоростта на развитие. Тази учебна ситуация е особено важна при обработката на алуминиево-цинкови плочи. В този случай трябва да се обмисли дали дюзата трябва да се смени, нестабилното движение на водещата релса и други фактори, които трябва да се решат.
5. Ако лазерът не реже напълно, анализът може да се окаже, че има няколко различни ситуации, които основно водят до нестабилност, влияеща върху качеството на обработката: изборът на дюза на лазерната глава и дебелината на обработваната плоча не съвпадат; скоростта на лазерната линия за рязане е твърде висока, необходимо е нашата операционна система да контролира скоростта на линията; индукцията на дюзата не води до твърде голяма грешка в позицията на фокуса на лазера, необходимо е да се започне отново, за да се засекат данните за индукцията на дюзата, особено при рязане на алуминий, което най-вероятно ще доведе до нестабилност.
6. Рязане на нисковъглеродна стомана с искра при необичайна обработка. Това развитие ще повлияе на качеството на продукта, обработен от частите на режещата повърхност. Ако другите параметри са нормални, трябва да се имат предвид следните условия: ДЮЗАТА на лазерната глава е загубена. Сменете дюзата навреме. При липса на нова дюза за подмяна на корпуса, трябва да увеличите налягането на газа в работната среда за управление на рязането чрез увеличаване на налягането; Резбата между дюзата и лазерната глава е хлабава. В този случай трябва незабавно да спрете рязането, да проверите работното състояние на връзката на лазерната глава и да я завиете отново.
7. Защитете лещата, за да се получи водна мъгла в процеса на рязане на лазерна машина. Спомагателният газ е от съществено значение! Сред тях кислородът и азотът са широко използвани в нашата страна. Разбира се, колкото по-висока е чистотата на газа, толкова по-добро ще бъде качеството на рязане. Много клиенти искат да спестят разходи за въздушно рязане, но винаги има мъгла, която защитава лещата по време на процеса на рязане, което прави качеството на рязане много лошо. Защо?
Първо, нека да ни представим популяризирането на ролята на спомагателния газ: 1. За издухване на остатъците, за постигане на най-добър ефект на рязане. 2. Използване на газа за издухване на металната стопилка.
Време на публикуване: 28 февруари 2023 г.
