¿La máquina de corte láser en el proceso de uso es la más propensa a encontrar algunos problemas, usted se topó?

Es inevitable que surjan problemas al usar una máquina de corte láser, así que ¿cómo solucionarlos? Analice las siguientes 7 preguntas. ¿Se ha encontrado con alguno de estos problemas durante su uso?

1. Técnica de corte con punzón. Cualquier técnica de corte térmico, excepto en algunos casos donde comienza en el borde de la placa, generalmente requiere un pequeño orificio en la placa. Antes de usar la máquina de estampado láser, primero se utiliza un punzón para hacer un orificio, y luego se utiliza el láser para el corte del pequeño orificio. Hay dos formas básicas de perforar con un cortador láser sin usar un perforador:

Perforación por voladura: El material se irradia con un láser continuo para formar un cráter en el centro, que luego se funde y elimina rápidamente con un chorro de oxígeno coaxial al haz láser. En general, el tamaño del orificio está relacionado con el espesor de la placa. El diámetro promedio del orificio de voladura es la mitad del espesor de la placa. Por lo tanto, el diámetro del orificio de voladura en placas más gruesas es mayor que el de la pieza circular, lo que no es adecuado para piezas con mayores requisitos de precisión de mecanizado. Simplemente se desecha. Además, debido a que la presión del entorno de oxígeno utilizada por la empresa es la misma que durante el corte, las salpicaduras tienen un mayor impacto.

Perforación por pulsos: utiliza un láser pulsado de potencia máxima para fundir o evaporar una pequeña cantidad de material. A menudo se utiliza aire o nitrógeno como gas auxiliar para reducir la expansión del orificio causada por la oxidación exotérmica. La presión del gas es menor que la del oxígeno durante el corte. Cada pulso emitido por el láser produce un pequeño chorro de partículas que se desarrolla progresivamente en profundidad, por lo que se requiere un tiempo de perforación de placas gruesas de unos pocos segundos. Una vez completada la perforación, se corta con oxígeno en lugar del gas auxiliar. Este diámetro de perforación tiene un menor impacto y su calidad es superior a la de la perforación por chorro abrasivo. El láser utilizado para el corte láser no solo debe tener una alta potencia de salida, sino también características temporales y espaciales del haz, por lo que el láser de CO2 de flujo cruzado convencional no cumple con los requisitos del corte láser. Además, es necesario contar con un sistema de gestión de control de la trayectoria del gas más fiable para gestionar los diferentes tipos de gas, la conmutación de la presión del gas y el control del tiempo de perforación.

Para obtener un corte de alta calidad, es fundamental prestar atención a la transición entre el punzonado por pulsos con la pieza en reposo y el corte continuo a velocidad constante. En teoría, es posible modificar las condiciones técnicas de corte en la sección de aceleración de la empresa, como la distancia focal, la posición de la boquilla, la presión del gas, etc., pero en la práctica, no es posible modificar más de una de estas condiciones debido al escaso tiempo de trabajo. En la producción industrial, es factible modificar la potencia media del láser variando el ancho de pulso, la frecuencia de pulso y la combinación de ancho de pulso y frecuencia de pulso. El análisis de los resultados de la investigación real demuestra que el tercer método ofrece el mejor resultado.

2. Análisis de deformación en el proceso de corte de agujeros. Esto se debe a que las máquinas herramienta chinas (solo para estas máquinas de corte láser de alta potencia) no pueden realizar perforación por explosión al mecanizar agujeros, sino que utilizan perforación por pulsos (perforación suave), lo que provoca que el desarrollo de la energía láser se concentre demasiado en un área pequeña, quemando el área no procesada de la empresa. Esto causa deformación del agujero, afectando la calidad de la producción y el procesamiento de los productos. Actualmente, en el proceso de mecanizado, el método de perforación por pulsos (perforación suave) debe cambiarse al método de perforación por explosión (perforación ordinaria) para solucionar este problema. Y para una máquina de corte láser de baja potencia es justo lo contrario, en el procesamiento del agujero se deben utilizar diferentes métodos de perforación por pulsos para desarrollar un mejor acabado superficial.

3 Solución al problema de rebabas en acero de bajo carbono cortado con láser, según el principio básico del trabajo de corte con láser de CO2 y el diseño de enseñanza, el análisis puede concluir que existen las siguientes razones que causan que la empresa produzca rebabas en la pieza de trabajo: la posición de enfoque superior e inferior del láser no es correcta, es necesario hacer una prueba de posición de enfoque, de acuerdo con el desplazamiento del enfoque social ajustado a tiempo; la potencia de salida del láser no es suficiente, necesitamos verificar si el personal del generador láser puede ser normal, si no es normal, entonces observar si el método numérico de salida del botón del sistema de control de tecnología láser debe ser correcto, debe ajustarse; la velocidad lineal de corte es demasiado lenta, por lo que es necesario aumentar la velocidad lineal en el control de riesgo de operación real. la pureza del gas de corte no es suficiente, es necesario desarrollar proporcionar un gas de gestión de corte económico de alta calidad entorno de trabajo; desplazamiento del enfoque del láser, es necesario hacer una prueba de posición de enfoque, de acuerdo con el desplazamiento del enfoque se ajusta constantemente; cuando la máquina herramienta funciona por mucho tiempo, el instructor debe apagarla y reiniciarla.

Análisis de rebabas en piezas de acero inoxidable y placas de aluminio-zinc mediante corte láser. Ante esta situación, es necesario considerar primero los factores que influyen en la formación de rebabas en el corte de acero con bajo contenido de carbono. Sin embargo, aumentar la velocidad de corte puede resultar contraproducente, ya que, en ocasiones, el corte de placas no produce desgaste. Esta situación es particularmente importante en el procesamiento de placas de aluminio-zinc. En este caso, se debe considerar la posibilidad de reemplazar la boquilla y solucionar otros problemas relacionados con el movimiento inestable del riel guía.

El láser 5 no está cortando completamente a través del estado de análisis, el análisis puede encontrar a través de las siguientes varias situaciones diferentes son el desarrollo principal de inestabilidad que afecta la calidad del procesamiento: la selección de la boquilla del cabezal láser y el espesor de la placa de procesamiento no coinciden; la velocidad de la línea de corte láser es demasiado rápida, se necesita la capacidad de control de nuestro sistema operativo para reducir la velocidad de la línea; la inducción de la boquilla no está permitida, lo que lleva a que el error de posición de enfoque del láser sea demasiado grande, es necesario comenzar de nuevo para detectar los datos de inducción de la boquilla, especialmente cuando se corta aluminio es más probable que conduzca.

6. El procesamiento anormal de chispas de corte de acero con bajo contenido de carbono afectará la calidad del producto de acabado de la superficie de corte. Si otros parámetros son normales, se deben considerar las siguientes condiciones: La BOQUILLA del cabezal láser se ha perdido. Reemplace la boquilla a tiempo. En ausencia de una boquilla nueva para reemplazar la carcasa, se debe aumentar la presión del gas del entorno de trabajo de gestión de corte; La rosca entre la boquilla y el cabezal láser está floja. En este caso, se debe suspender inmediatamente el corte, verificar el estado de funcionamiento de la conexión del cabezal láser y volver a enroscar.

7. Para proteger la lente y evitar la formación de vaho durante el proceso de corte con láser, el gas auxiliar es esencial. En nuestro país, el oxígeno y el nitrógeno son los más utilizados. Cuanto mayor sea la pureza del gas, mejor será la calidad del corte. Muchos clientes buscan ahorrar en el costo del corte con aire, pero la formación de vaho en la lente durante el proceso resulta en una calidad de corte muy deficiente. ¿Por qué?

En primer lugar, demos a conocer la función del gas auxiliar: 1. Eliminar los residuos para lograr el mejor efecto de corte. 2. Utilizar el gas para eliminar el metal fundido.