Laserlõikusmasina kasutamisel on probleemide tekkimine paratamatu, seega kuidas neid probleeme lahendada? Vaadake järgmisi 7 küsimust. Kas olete nendega töötamise käigus kokku puutunud?
1. Lõikestants. Igasugune termiline lõiketehnika, välja arvatud üksikud juhud, kus alustatakse plaadi servast, nõuab tavaliselt plaadi sisse väikese augu tegemist. Enne laserstantsimismasina kasutamist tuleb esmalt stantsiga teha auk ja seejärel laseriga teha väike auk. Laserlõikuriga lõikamiseks ilma perforaatorita on kaks peamist viisi:
Lõhketöö perforatsioon – materjali kiiritatakse pideva laseriga, moodustades materjali keskele kraatri, mis seejärel sulatatakse kiiresti kokku ja eemaldatakse laserkiirega koaksiaalse hapnikujoa abil. Üldiselt on augu suurus seotud plaadi paksusega. Lõhketöö augu keskmine läbimõõt on pool plaadi paksusest. Seetõttu on paksema plaadi puhul lõhketöö augu läbimõõt suurem kui ümmargune, mis ei sobi suuremate töötlemisnõuetega osade jaoks. Lihtsalt praak. Lisaks, kuna ettevõttes kasutatav hapniku keskkonnarõhk on sama, mis lõikamisel, on pritsmetel suurem mõju.
Impulss-stants – kasutab väikese koguse materjali sulatamiseks või aurustamiseks tippvõimsusega impulsslaserit. Õhku või lämmastikku kasutatakse sageli abigaasina, et vähendada eksotermilise oksüdatsiooni põhjustatud augu laienemist. Gaasirõhk on lõikamise ajal hapnikurõhust madalam. Iga laseri poolt teostatav impulss tekitab vaid väikese osakeste joa, mis süveneb järk-järgult, seega on vaja paksu plaadi perforeerimisaega mõne sekundiga. Kui perforeerimine on lõppenud, lõigatakse hapnikuga abigaasi asemel. Sellisel perforatsiooni läbimõõdul on väiksem mõju ja selle perforatsioonikvaliteet on parem kui haavlõikamisel. Laserlõikuseks kasutataval laseril peaks olema mitte ainult suur väljundvõimsus, vaid ka kiire ajalised ja ruumilised omadused, seega ei saa üldine ristvooluga CO2 laser vastata laserlõikuse nõuetele. Lisaks on vaja usaldusväärsemat gaasitee juhtimissüsteemi, et realiseerida erinevat tüüpi gaase, gaasirõhu lülitamist ja stantsimisaja juhtimist.
Kvaliteetse lõiketulemuse saavutamiseks tuleks pöörata tähelepanu üleminekutehnoloogiale impulsstantsimiselt paigalseisva tooriku korral konstantse kiirusega pidevale lõikamisele. Teoreetiliselt on tavaliselt võimalik muuta ettevõtte kiirendussektsiooni lõiketehnilisi tingimusi, nagu fookuskaugus, düüsi asend, gaasirõhk jne, kuid tegelikult pole võimalik muuta rohkem kui ühte neist tingimustest, kuna tööaeg on liiga lühike. Tööstustootmises on võimalik muuta laserkiire keskmist võimsust impulsi laiuse, impulsi sageduse, impulsi laiuse ja impulsi sageduse muutmise teel. Tegelike uurimistulemuste analüüs näitab, et kolmas meetod annab parima tulemuse.
2. Võtmeaugu lõikamise protsessi deformatsioonianalüüs. Selle põhjuseks on asjaolu, et Hiina tööpingid (ainult need suure võimsusega laserlõikusmasinad) ei suuda võtmeaukude töötlemisel kasutada haaveldamist, vaid impulssperforatsiooni (pehmet läbistamist), mis muudab laseri energia tootmise väikesel alal liiga kontsentreerituks ja põletab ettevõtte mittetöötleva ala. See põhjustab augu deformatsiooni, mõjutab tootmise ja töötlemise kvaliteeti. Praegu tuleks töötlemise käigus impulssperforatsiooni (pehmet läbistamist) asemel kasutada haaveldamist (tavalist stantsimist), et seda probleemi lahendada. Väikese võimsusega laserlõikusmasinate puhul on aga vastupidi – augu töötlemisel tuleks kasutada erinevaid impulssperforatsioonimeetodeid, et saavutada parem pinnaviimistlus.
3. Madala süsinikusisaldusega terase laserlõikuse probleemi lahendus. CO2 laserlõikuse töö ja õppekava põhiprintsiibi kohaselt võib analüüsi põhjal järeldada, et tooriku põhjustatud ebatasasuste peamine põhjus on järgmised: laseri fookuse üles- ja allapoole asend ei ole õige, tuleb teha fookusasendi test ja vastavalt nihke sotsiaalsele fookusele ajas reguleerida; laseri väljundvõimsus ei ole piisav, tuleb kontrollida, kas lasergeneraatori töötajad on normaalsed, kui mitte, siis jälgida, kas lasertehnoloogia juhtimissüsteemi nupu väljundnumbriline meetod on õige ja seda tuleb reguleerida; lõike lineaarkiirus on liiga aeglane, seega on vaja tegeliku töö riskikontrolli käigus lineaarkiirust suurendada. Lõikegaasi puhtus ei ole piisav, tuleb arendada ökonoomset ja kvaliteetset lõikejuhtimise töökeskkonda gaasina; laseri fookuse nihke korral on vaja teha fookusasendi test ja vastavalt nihke fookusele tuleb pidevalt reguleerida; kui tööpink töötab pikka aega, tuleb see välja lülitada ja taaskäivitada.
4. Roostevabast terasest ja alumiiniumtsinkplaadist tooriku laserlõikuse analüüsimisel tuleb esmalt arvestada madala süsinikusisaldusega terase lõikamisega, kui tegemist on tahmateguritega. Lõikekiirust tuleb paratamatult lihtsalt kiirendada, sest see võib mõnikord plaadi lõikamise kiirust suurendada ja mitte kulumiskindlat olukorda. See õppesituatsioon on eriti oluline alumiiniumtsinkplaadi töötlemisel. Sel ajal tuleks kaaluda düüsi väljavahetamise vajadust, juhtrööpa ebastabiilset liikumist ja muid tegureid, mida lahendada.
5. Kui laser ei lõika täielikult, võib analüüsi käigus tuvastada mitu erinevat olukorda, mis mõjutavad töötlemise kvaliteeti. Peamised ebastabiilsuse arengud mõjutavad töötlemise kvaliteeti: laserpea düüsi ja töötlusplaadi paksuse valik ei sobi; laserlõikusliini kiirus on liiga suur, seega peab meie operatsioonisüsteem suutma liini kiirust vähendada; düüsi induktsioon ei tohi põhjustada laseri fookuse asukoha viga on liiga suur, seega on vaja alustada uuesti düüsi induktsiooniandmete tuvastamiseks, eriti alumiiniumi lõikamisel.
6. Madala süsinikusisaldusega terase lõikesädeme ebanormaalne töötlemine mõjutab lõikepinna viimistlustöödeldud toote kvaliteeti. Kui muud parameetrid on normaalsed, tuleks arvestada järgmiste tingimustega: Laserpea OTSA on kadunud. Vahetage otsik õigeaegselt välja. Kui uut otsikut pole vaja korpuse asendamiseks, tuleks lõikejuhtimise töökeskkonna gaasirõhku suurendada; Otsiku ja laserpea vaheline keere on lahti. Sellisel juhul tuleks lõikamine koheselt peatada, kontrollida laserpea ühenduse töökorda ja keermestada uuesti.
7. Laserlõikusmasina lõikamisprotsessis tuleb läätse kaitsta veeudu tekitamise eest, abigaas on hädavajalik! Nende hulgas on meie riigis levinud hapnik ja lämmastik. Loomulikult, mida puhtam on gaas, seda parem on lõikekvaliteet. Paljud kliendid soovivad õhulõikuse kulusid kokku hoida, kuid lõikamisprotsessis on läätse alati kaitsva veeudu tõttu väga halb lõikekvaliteet. Miks?
Esiteks, selgitage abigaasi rolli populariseerimisel: 1. Jääkide eemaldamiseks, et saavutada parim lõikeefekt. 2. Gaasi abil sulametallist sulamite eemaldamiseks.
Postituse aeg: 28. veebruar 2023
