É inevitable que xurdan problemas no uso da máquina de corte por láser, entón como se solucionan? Bota unha ollada ás seguintes 7 preguntas. Atopacheste con elas durante o proceso de funcionamento?
1. Técnica de corte con punzón. Calquera técnica de corte térmico, agás nalgúns casos nos que comeza no bordo da placa, normalmente require un pequeno orificio na placa. Antes de usar a máquina de composto de estampado láser, primeiro hai que usar o punzón para sacar un orificio propio e, a continuación, usar o láser para o corte de investigación e desenvolvemento de pequenos orificios. Hai dúas formas básicas de penetrar nun cortador láser sen usar un perforador:
Perforación por chorro de area: o material é irradiado por un láser continuo para formar un cráter no centro do material, que logo se fusiona e elimina rapidamente mediante unha corrente de osíxeno coaxial co feixe láser. En xeral, o tamaño do burato está relacionado co grosor da placa. O diámetro medio do burato de chorro de area é a metade do grosor da placa. Polo tanto, o diámetro do burato de chorro de area da placa máis grosa é maior en lugar de circular, o que non é axeitado para as pezas con requisitos de precisión de mecanizado máis altos. Simplemente chatarra. Ademais, debido a que a presión ambiental de osíxeno utilizada pola empresa é a mesma que a que se usa ao cortar, as salpicaduras teñen un maior impacto.
Perforación por pulsos: emprega un láser pulsado de potencia máxima para fundir ou evaporar unha pequena cantidade de material. Adoita empregarse aire ou nitróxeno como gas auxiliar para reducir a expansión do burato causada pola oxidación exotérmica. A presión do gas é menor que a presión do osíxeno durante o corte. Cada pulso realizado polo láser produce só un pequeno chorro de partículas, que se desenvolven progresivamente en profundidade, polo que necesitamos un tempo de perforación de placa grosa en poucos segundos. Unha vez completada a perforación, córtase con osíxeno en lugar de gas auxiliar. Este diámetro de perforación ten menos efecto e a súa calidade de perforación é superior á perforación por chorro. O láser empregado para o corte por láser non só debe ter unha alta potencia de saída, senón tamén as características temporais e espaciais do feixe, polo que o láser de CO2 de fluxo cruzado xeral non pode cumprir os requisitos do corte por láser. Ademais, é necesario ter un sistema de xestión do control da ruta do gas máis fiable para realizar os diferentes tipos de gas, a conmutación da presión do gas e o control do tempo de perforación.
Para obter un corte de alta calidade, débese prestar atención á tecnoloxía de transición da perforación por pulsos cando a peza está en repouso ao corte continuo a velocidade constante. Teoricamente, normalmente é posible cambiar as condicións técnicas de corte da sección de aceleración da empresa, como a distancia focal, a posición da boquilla, a presión do gas, etc., pero en realidade non é posible cambiar máis dunha destas condicións porque o tempo de traballo é demasiado curto. Na produción industrial, é viable cambiar a potencia media do láser cambiando o ancho do pulso, a frecuencia do pulso, o ancho do pulso e a frecuencia do pulso. A análise dos resultados da investigación reais mostra que o terceiro método ten o mellor efecto.
2. Análise de deformación do proceso de corte de buratos de fechaduras. Isto débese a que as máquinas-ferramenta chinesas (só para estas máquinas de corte láser de alta potencia) non poden realizar perforacións por chorro de area ao mecanizar buratos de fechaduras, senón que usan perforación por pulso (perforación suave), o que fai que o desenvolvemento de enerxía láser nunha pequena área de nenos sexa demasiado concentrado e queime a área da empresa non procesada. Provoca deformación do burato, afectando á calidade da produción e procesamento dos produtos. Na actualidade, no proceso de mecanizado, o método de perforación por pulso (perforación suave) debería cambiarse ao método de perforación por chorro de area (perforación ordinaria) para resolver este problema. E para unha máquina de corte láser de pequena potencia é xusto o contrario, no procesamento de buratos deberían adoptarse diferentes métodos de perforación por pulso para desenvolver un mellor acabado superficial.
3 Solución ao problema das rebabas de aceiro con baixo contido de carbono no corte por láser. Segundo o principio básico do traballo de corte por láser de CO2 e o deseño de ensino, a análise pode concluír que existen as seguintes razóns: a principal causa do problema é que a peza produce rebabas: a posición cara arriba e cara abaixo do enfoque do láser non é correcta, é necesario realizar unha proba de posición de enfoque, segundo o enfoque social do desprazamento axustado no tempo; a potencia de saída do láser non é suficiente, debemos comprobar se o persoal do xerador láser pode ser normal; se non é normal, entón observamos se o método numérico de saída do botón do sistema de control da tecnoloxía láser debe ser correcto, para axustalo; a velocidade lineal de corte é demasiado lenta, polo que é necesario aumentar a velocidade lineal no control de riscos da operación real. A pureza do gas de corte non é suficiente, é necesario desenvolver un gas para proporcionar unha xestión de corte económica de alta calidade no ambiente de traballo; Desprazamento do enfoque do láser, é necesario realizar unha proba de posición de enfoque, segundo o enfoque do desprazamento que se axusta constantemente; cando a máquina-ferramenta funciona durante moito tempo, o profesor debe apagar e reiniciar.
4. Análise de rebabas de pezas de traballo de aceiro inoxidable e chapa de zinc e aluminio no corte por láser. A aparición destas situacións require primeiro considerar o corte de aceiro con baixo contido de carbono cando hai factores de rebabas, pero é inevitable simplemente acelerar a velocidade de corte, xa que ás veces o corte de chapas pode aumentar a velocidade de desenvolvemento, o que non provoca desgaste na situación. Esta situación de ensino é especialmente importante no procesamento de chapa de zinc e aluminio. Neste momento, debemos considerar se se debe substituír a boquilla, o movemento inestable do carril guía e outros factores para resolver.
5. O láser non corta completamente o estado da análise. Pódense atopar varias situacións diferentes nas seguintes situacións, onde o desenvolvemento principal da inestabilidade afecta á calidade do procesamento: a selección da boquilla do cabezal láser e o grosor da placa de procesamento non coinciden; a velocidade da liña de corte por láser é demasiado rápida, o que require a capacidade de control do noso sistema operativo para reducir a velocidade da liña; a indución da boquilla non pode provocar un erro de posición do foco do láser demasiado grande, o que require comezar de novo para detectar os datos de indución da boquilla, especialmente cando se corta aluminio.
6. Faísca de corte de aceiro baixo en carbono. Procesamento anormal. Este desenvolvemento afectará a calidade do produto de procesamento do acabado da superficie de corte das pezas. Se outros parámetros son normais, débense ter en conta as seguintes condicións: A BOQUILLA do cabezal láser está perdida. Substitúa a boquilla a tempo. En ausencia dunha nova boquilla para substituír a carcasa, debería aumentar o gas do ambiente de traballo de xestión de corte debido á presión; A rosca entre a boquilla e o cabezal láser está solta. Neste momento, debemos suspender inmediatamente o corte, comprobar o estado de funcionamento da conexión do cabezal láser e volver a roscar.
7. Protexa a lente para producir néboa de auga no proceso de corte da máquina de corte por láser, o gas auxiliar é esencial! Entre eles, o osíxeno e o nitróxeno úsanse habitualmente no noso país. Por suposto, canto maior sexa a pureza do gas, mellor será a calidade do corte. Hai moitos clientes que queren aforrar o custo do corte por aire, pero sempre hai néboa que protexe a lente no proceso de corte, a calidade do corte é moi mala, por que?
En primeiro lugar, popularízanos a función do gas auxiliar: 1. Eliminar os residuos para conseguir o mellor efecto de corte. 2. Usar o gas para eliminar o metal fundido.
Data de publicación: 28 de febreiro de 2023
