Det er uunngåelig at det oppstår problemer ved bruk av laserskjæremaskiner, så hvordan løser man disse problemene? Ta en titt på de følgende 7 spørsmålene. Har du støtt på dem underveis?
1. Skjæreteknikk. Enhver termisk skjæreteknikk, bortsett fra i noen få tilfeller der den starter ved kanten av platen, krever vanligvis et lite hull i platen. Før laserstempelmaskinen skal stanse ut et hull, og deretter bruker vi laseren fra utviklingsforskningen for små hullskjæring. Det er to grunnleggende måter å trenge gjennom en laserskjærer uten å bruke en perforator:
Sprengeperforering – Materialet bestråles med en kontinuerlig laser for å danne et krater i midten av materialet, som deretter raskt smeltes sammen og fjernes av en oksygenstrøm koaksialt med laserstrålen. Generelt er hullets størrelse relatert til tykkelsen på platen. Gjennomsnittlig diameter på sprenghullet er halvparten av platetykkelsen. Derfor er diameteren på sprenghullet i en tykkere plate større enn sirkulær, noe som ikke er egnet for deler med høyere krav til maskineringsnøyaktighet. Bare skrap. I tillegg, fordi oksygenmiljøtrykket som brukes av bedriften er det samme som ved skjæring, har sprut større innvirkning.
Pulsstansing – Bruker en pulserende laser med toppeffekt for å smelte eller fordampe en liten mengde materiale. Luft eller nitrogen brukes ofte som hjelpegass for å redusere hullekspansjon forårsaket av eksoterm oksidasjon. Gasstrykket er mindre enn oksygentrykket under skjæring. Hver puls som utføres av laseren produserer bare en liten stråle av partikler, som gradvis utvikles i dybden, så vi trenger en tykk plateperforeringstid på noen få sekunder. Når perforeringen er fullført, skjæres med oksygen i stedet for hjelpegass. En slik perforeringsdiameter har mindre effekt, og perforeringskvaliteten er bedre enn blåseperforering. Laseren som brukes til laserskjæring, bør ikke bare ha høy utgangseffekt, men også ha strålens tidsmessige og romlige egenskaper, slik at den generelle kryssstrøms-CO2-laseren ikke kan oppfylle kravene til laserskjæring. I tillegg er det nødvendig med et mer pålitelig gassbanekontrollsystem for å realisere de forskjellige gasstypene, gasstrykksvitsjing og stansetidskontroll.
For å oppnå høy kvalitet på skjæring, bør man være oppmerksom på overgangsteknologien fra pulsstansing når arbeidsstykket er i ro til kontinuerlig skjæring med konstant hastighet. Teoretisk sett er det vanligvis mulig å endre de skjæretekniske forholdene for bedriftens akselerasjonsdel, som brennvidde, dyseposisjon, gasstrykk osv., men i realiteten er det ikke mulig å endre mer enn én av disse forholdene fordi arbeidstiden er for kort. I industriell produksjon er det mulig å endre gjennomsnittlig lasereffekt ved å endre pulsbredde, pulsfrekvens, pulsbredde og pulsfrekvens. Analysen av faktiske forskningsresultater viser at den tredje metoden har best effekt.
2. Deformasjonsanalyse av nøkkelhullskjæringsprosessen. Dette skyldes at kinesiske maskinverktøy (kun for disse høyeffekts laserskjæremaskinene) ikke kan bruke blåseperforering ved maskinering av nøkkelhull, men bruker pulsperforering (myk piercing), noe som gjør at laserenergien utvikles for konsentrert i et lite område, og det ikke-prosesserte området brenner. Dette forårsaker deformasjon av hullet og påvirker kvaliteten på produksjons- og prosesseringsproduktene. For tiden, under maskineringsprosessen, bør pulsstansing (myk stansing) endres til blåsestansing (vanlig stansing) for å løse dette problemet. Og for en liten laserskjæremaskin er det stikk motsatt, og ved hullbehandling bør man bruke forskjellige pulsperforeringsmetoder for å oppnå en bedre overflatefinish.
3. Løsning på problemet med laserskjæring med lavkarbonstål. I henhold til grunnprinsippet for CO2-laserskjæring og undervisningsdesign kan analysen konkludere med at følgende årsaker er årsaken til at arbeidsstykket produserer grater. Hovedårsaken til problemet er: Hvis laserfokusposisjonen opp og ned er feil, må fokusposisjonstesten utføres. Fokusposisjonstesten justeres i henhold til den sosiale fokusforskyvningen over tid. Hvis laserens utgangseffekt ikke er tilstrekkelig, må vi sjekke om lasergeneratorens kapasitet er normal, og om den ikke er normal, og deretter observere om den numeriske utgangsmetoden til laserteknologikontrollsystemets knapp er riktig. Denne må justeres. Hvis den lineære skjærehastigheten er for lav, er det nødvendig å øke den lineære hastigheten under risikokontroll under faktisk drift. Hvis skjæregassen ikke er ren nok, må det utvikles et økonomisk og høykvalitets skjæremiljø for å sikre god skjærehåndtering. Ved laserfokusforskyvning må fokusposisjonstesten utføres. Fokusposisjonstesten justeres kontinuerlig i henhold til fokusforskyvningen. Når maskinverktøyet kjører lenge, må læreren slå av og starte på nytt.
4. Analyse av arbeidsstykker i laserskjæring av rustfritt stål og aluminiumsinkplate. I disse situasjonene må man først vurdere grader ved skjæring av lavkarbonstål. Det er imidlertid uunngåelig å bare øke skjærehastigheten, fordi skjæring av plater noen ganger ikke er slitesterk. Denne læringssituasjonen er spesielt viktig ved bearbeiding av aluminiumsinkplate. På dette tidspunktet bør vi vurdere om dysen skal byttes ut, og om det er ustabil bevegelse av føringsskinnen, og andre faktorer som må løses.
5. Laseren skjærer ikke fullstendig gjennom analysetilstanden. Analysen kan finnes i følgende forskjellige situasjoner. Hovedårsaken til ustabilitet som påvirker prosesseringskvaliteten er: Valget av laserhodedyse og tykkelsen på prosesseringsplaten stemmer ikke overens. Laserskjærelinjens hastighet er for høy, og det er nødvendig at operativsystemet vårt kontrollerer linjehastigheten for å redusere den. Dyseinduksjonen må ikke føre til at laserfokusposisjonsfeilen er for stor. Det er nødvendig å starte på nytt for å oppdage dyseinduksjonsdataene, spesielt når det er mest sannsynlig at dette skjer ved skjæring av aluminium.
6. Unormal bearbeiding av lavkarbonstål. Denne utviklingen vil påvirke produktets kvalitet på skjæreoverflaten. Hvis andre parametere er normale, bør følgende forhold vurderes: Dysen på laserhodet er borte. Bytt dysen i tide. Hvis det ikke finnes en ny dyse, bør trykket i skjærehåndteringsmiljøet økes. Gjengene mellom dysen og laserhodet er løse. På dette tidspunktet bør vi umiddelbart stoppe skjæringen, kontrollere laserhodeforbindelsens driftstilstand og gjenge på nytt.
7. Beskytt linsen mot vanntåke under laserskjæringsprosessen. Hjelpegass er viktig! Oksygen og nitrogen er ofte brukt i vårt land. Jo høyere renhet gassen er, desto bedre blir selvfølgelig skjærekvaliteten. Mange kunder ønsker å spare kostnadene ved luftskjæring, men det er alltid dugg som beskytter linsen under skjæringen. Skjærekvaliteten er svært dårlig. Hvorfor?
Først av alt, gi oss all populariseringen, rollen til hjelpegass: 1. Å blåse bort rester, for å oppnå best mulig skjæreeffekt. 2. Bruk gassen til å blåse bort smeltet metall.
Publisert: 28. feb. 2023
