Při používání laserového řezacího stroje je nevyhnutelné, že se vyskytnou problémy, takže jak je vyřešit? Podívejte se na následujících 7 otázek. Setkali jste se s nimi během provozu?
1. Technika řezání děrováním. Jakákoli technika tepelného řezání, s výjimkou několika málo případů, kdy začíná na okraji desky, obvykle vyžaduje malý otvor v desce. Před laserovým ražením se nejprve děrovačem vytvoří otvor a poté se pomocí laseru vytvoří malý otvor pro výzkum řezání. Existují dva základní způsoby, jak proniknout laserovou řezačkou bez použití děrovačky:
Tryskací perforace – Materiál je ozařován kontinuálním laserem, čímž se uprostřed materiálu vytvoří kráter, který je poté rychle svařen a odstraněn proudem kyslíku souosým s laserovým paprskem. Velikost otvoru obecně souvisí s tloušťkou plechu. Průměr tryskacího otvoru je polovina tloušťky plechu. Proto je průměr tryskacího otvoru silnějšího plechu větší než kruhový, což není vhodné pro díly s vyššími požadavky na přesnost obrábění. Pouze šrot. Navíc, protože tlak kyslíku používaného v podniku je stejný jako při řezání, má rozstřik větší dopad.
Pulzní děrování – Používá pulzní laser s maximálním výkonem k roztavení nebo odpaření malého množství materiálu. Jako pomocný plyn se často používá vzduch nebo dusík ke snížení rozpínání otvoru způsobeného exotermickou oxidací. Tlak plynu je během řezání nižší než tlak kyslíku. Každý puls prováděný laserem vytváří pouze malý proud částic, které se postupně rozvíjejí do hloubky, takže potřebujeme dobu perforace tlustého plechu během několika sekund. Po dokončení perforace se řeže kyslíkem namísto pomocného plynu. Takový průměr perforace má menší účinek a kvalita perforace je lepší než trysková perforace. Laser používaný pro laserové řezání by měl mít nejen vysoký výstupní výkon, ale také časové a prostorové charakteristiky paprsku, takže běžný křížový CO2 laser nemůže splňovat požadavky laserového řezání. Kromě toho je nutné mít spolehlivější systém řízení dráhy plynu, aby se realizovaly různé typy plynů, přepínání tlaku plynu a řízení doby děrování.
Aby bylo dosaženo vysoce kvalitního řezání, je třeba věnovat pozornost technologii přechodu z pulzního děrování, když je obrobek v klidu, na kontinuální řezání s konstantní rychlostí. Teoreticky je obvykle možné změnit technické podmínky řezání v akcelerační sekci podniku, jako je ohnisková vzdálenost, poloha trysky, tlak plynu atd., ale ve skutečnosti není možné změnit více než jednu z těchto podmínek, protože pracovní doba je příliš krátká. V průmyslové výrobě je možné změnit průměrný výkon laseru změnou šířky pulzu, frekvence pulzů, šířky pulzu a frekvence pulzů. Analýza skutečných výsledků výzkumu ukazuje, že nejlepší účinek má třetí metoda.
2. Analýza deformace procesu řezání klíčových otvorů. Je to proto, že čínské obráběcí stroje (pouze u těchto vysoce výkonných laserových řezacích strojů) nemohou při obrábění klíčových otvorů provádět tryskání a perforaci, ale používají pulzní perforaci (měkké propichování). V důsledku toho je vývoj laserové energie v malé oblasti příliš koncentrovaný a nezpracovatelská oblast se spaluje. To způsobuje deformaci otvoru a ovlivňuje kvalitu výroby a zpracovaných produktů. V současné době by se tento problém měl vyřešit změnou metody pulzního děrování (měkké děrování) v procesu obrábění na tryskání (běžné děrování). U laserových řezacích strojů s malým výkonem je to naopak, při obrábění otvorů by se měly používat různé metody pulzní perforace, aby se dosáhlo lepší povrchové úpravy.
3. Řešení problému s otřepy z nízkouhlíkové oceli při řezání laserem. Podle základního principu řezání CO2 laserem a návrhu výuky lze analýzou dojít k závěru, že existují následující důvody, proč podnik způsobuje otřepy na obrobku. Hlavní příčinou problému jsou: nesprávné zaostření laseru nahoru a dolů, je třeba provést test polohy zaostření a včas upravit posunutí zaostření podle sociálního zaostření; nedostatečný výstupní výkon laseru, je třeba zkontrolovat, zda je laserový generátor v normálním stavu, pokud ne, je třeba sledovat, zda je výstupní numerická metoda řídicího systému laserové technologie správná a je třeba ji upravit; lineární rychlost řezání je příliš pomalá, proto je nutné zvýšit lineární rychlost při skutečném provozu a zkontrolovat riziko. Čistota řezného plynu není dostatečná, je třeba vyvinout pracovní plyn pro zajištění ekonomicky výhodného a vysoce kvalitního řízení řezání; posunutí zaostření laseru, je třeba provést test polohy zaostření a v závislosti na posunutí zaostření se neustále upravuje; pokud obráběcí stroj běží delší dobu, je nutné jej vypnout a znovu spustit.
4. Analýza otřepů obrobků z nerezové oceli a hliníku a zinku při řezání laserem. Při vzniku těchto situací je třeba v první řadě zvážit řezání nízkouhlíkové oceli, pokud se objeví faktory otřepů. Je však nevyhnutelné jednoduše zrychlit rychlost řezání, protože to může zvýšit rychlost vývoje. Někdy řezání plechu neopotřebovává situaci. Tato výuková situace je obzvláště důležitá při zpracování hliníku a zinku. V tomto okamžiku bychom měli zvážit, zda je třeba vyměnit trysku, nestabilní pohyb vodicí lišty a další faktory, které je třeba vyřešit.
5. Pokud laser neřeže úplně, analýza může vést k několika různým situacím, které jsou hlavními faktory ovlivňujícími kvalitu zpracování: výběr trysky laserové hlavy a tloušťky obráběného plechu neodpovídá; rychlost laserové řezací linky je příliš vysoká, je nutné, aby náš operační systém mohl rychlost linky snížit; indukce trysky nevede k příliš velké chybě polohy laserového zaostření, je nutné začít znovu, aby se detekovala data indukce trysky, zejména při řezání hliníku, což s největší pravděpodobností vede k nestabilitě.
6. Obrábění nízkouhlíkové oceli jiskrou. Tento vývoj ovlivní kvalitu povrchu řezných dílů a zpracování produktu. Pokud jsou ostatní parametry normální, je třeba zvážit následující podmínky: Ztracená TRYSKA laserové hlavy. Včas vyměňte trysku. Pokud není k dispozici nová tryska pro výměnu pouzdra, je třeba zvýšit tlak plynu v pracovním prostředí pro řízení řezání; Uvolněný závit mezi tryskou a laserovou hlavou. V tomto okamžiku je třeba řezání okamžitě přerušit, zkontrolovat funkční stav připojení laserové hlavy a závit znovu navléknout.
7. Chraňte čočku před vznikem vodní mlhy v procesu řezání laserovým řezacím strojem. Pomocný plyn je nezbytný! Mezi nimi se v naší zemi běžně používá kyslík a dusík. Čím vyšší je čistota plynu, tím lepší bude kvalita řezání. Mnoho zákazníků chce ušetřit náklady na řezání vzduchem, ale během řezání se čočka neustále zamlžuje, takže kvalita řezu je velmi špatná. Proč?
Nejprve si uveďme popularizaci a roli pomocného plynu: 1. Odfouknutí zbytků pro dosažení nejlepšího řezného účinku. 2. Použití plynu k odfouknutí kovové taveniny.
Čas zveřejnění: 28. února 2023
