Lazer kesim makinesinin kullanımında sorunların ortaya çıkması kaçınılmazdır, peki bu sorunlar nasıl çözülür? Aşağıdaki 7 soruya bir göz atın. Çalışma sürecinde bunlarla karşılaştınız mı?
1. Kesme zımbası tekniği. Kenarından başlanan birkaç durum dışında, herhangi bir termal kesme tekniği genellikle levhada küçük bir delik gerektirir. Lazer baskı makinesinden önce, önce zımba kullanılarak kendi kendine bir delik açılır ve daha sonra lazer kullanılarak bu küçük delikten kesim yapılır. Delme aleti kullanılmadan lazer kesiciyle delme işleminin iki temel yolu vardır:
Patlatma yöntemiyle delme – Malzeme, sürekli bir lazer ışınıyla ışınlanarak malzemenin merkezinde bir krater oluşturulur; bu krater daha sonra lazer ışınıyla eş eksenli bir oksijen akımıyla hızla eritilir ve uzaklaştırılır. Genel olarak, deliğin boyutu plakanın kalınlığıyla ilişkilidir. Patlatma deliğinin ortalama çapı, plakanın kalınlığının yarısı kadardır. Bu nedenle, daha kalın plakaların patlatma deliğinin çapı dairesel olmaktan ziyade daha büyüktür; bu da daha yüksek işleme hassasiyeti gerektiren parçalar için uygun değildir. Sadece hurda olur. Ayrıca, işletme tarafından kullanılan oksijen ortam basıncı kesim sırasındakiyle aynı olduğundan, sıçramanın etkisi daha büyüktür.
Darbeli Delme – Az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için tepe gücünde darbeli bir lazer kullanır. Ekzotermik oksidasyondan kaynaklanan delik genişlemesini azaltmak için genellikle yardımcı gaz olarak hava veya azot kullanılır. Kesme sırasında gaz basıncı oksijen basıncından daha düşüktür. Lazer tarafından gerçekleştirilen her darbe, derinlikte kademeli olarak gelişen küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle birkaç saniye içinde kalın bir plakayı delmemiz gerekir. Delme işlemi tamamlandıktan sonra, yardımcı gaz yerine oksijenle kesim yapılır. Bu tür bir delik çapı daha az etkiye sahiptir ve delme kalitesi, kumlama delme işlemine göre daha üstündür. Lazer kesim için kullanılan lazerin sadece yüksek çıkış gücüne sahip olması değil, aynı zamanda ışının zamansal ve uzamsal özelliklerine de sahip olması gerekir, bu nedenle genel çapraz akışlı CO2 lazeri lazer kesim gereksinimlerini karşılayamaz. Ayrıca, farklı gaz türlerini, gaz basıncı anahtarlamasını ve delme süresi kontrolünü gerçekleştirmek için daha güvenilir bir gaz yolu kontrol yönetim sistemine sahip olmak gereklidir.
Yüksek kaliteli kesim elde etmek için, iş parçası hareketsiz haldeyken darbeli delme işleminden sabit hızda sürekli kesime geçiş teknolojisine dikkat edilmelidir. Teorik olarak, odak uzaklığı, nozul konumu, gaz basıncı vb. gibi işletmenin hızlandırma bölümünün kesme teknik koşullarını değiştirmek genellikle mümkündür, ancak pratikte, çalışma süresi çok kısa olduğu için bu koşullardan birden fazlasını değiştirmek mümkün değildir. Endüstriyel üretimde, darbe genişliği, darbe frekansı ve darbe hızı değiştirilerek ortalama lazer gücü değiştirilebilir. Gerçek araştırma sonuçlarının analizi, üçüncü yöntemin en iyi etkiye sahip olduğunu göstermektedir.
2. Anahtar deliği kesme işleminin deformasyon analizi. Bunun nedeni, Çin makine tezgahlarının (sadece bu yüksek güçlü lazer kesme makineleri için) anahtar deliği işleme sırasında kumlama delme yöntemini kullanamaması, bunun yerine darbeli delme (yumuşak delme) yöntemini kullanmasıdır. Bu durum, lazer enerjisinin küçük bir alanda yoğunlaşmasına ve işlenmeyen alanın yanmasına neden olur. Bu da delik deformasyonuna ve üretim ile işlenmiş ürünlerin kalitesinin etkilenmesine yol açar. Şu anda, işleme sürecinde, bu sorunu çözmek için darbeli delme (yumuşak delme) yöntemi yerine kumlama delme (normal delme) yöntemi kullanılmalıdır. Düşük güçlü lazer kesme makineleri için ise tam tersi geçerlidir; daha iyi bir yüzey kalitesi elde etmek için delik işlemede farklı darbeli delme yöntemleri kullanılmalıdır.
3. Düşük karbonlu çelik lazer kesiminde çapak oluşması sorununa çözüm: CO2 lazer kesiminin temel çalışma prensibi ve tasarım öğretimine göre yapılan analiz sonucunda, işletmenin iş parçasında çapak oluşmasına neden olan başlıca sebeplerin şunlar olduğu sonucuna varılmıştır: Lazer odaklama yukarı ve aşağı konumunun doğru olmaması, odaklama konum testi yapılması ve odaklama sapmasının zamanında ayarlanması; Lazerin çıkış gücünün yetersiz olması, lazer jeneratörünün normal çalışıp çalışmadığının kontrol edilmesi, normal çalışmıyorsa lazer teknolojisi kontrol sistemi düğmesinin çıkış sayısal yönteminin doğru olup olmadığının gözlemlenmesi ve ayarlanması; Kesim hızının çok düşük olması, bu nedenle gerçek çalışma risk kontrolünde doğrusal hızın artırılması; Kesim gazının saflığının yetersiz olması, ekonomik ve yüksek kaliteli kesim yönetimi çalışma ortamı gazının geliştirilmesi; Lazer odaklama sapması, odaklama konum testi yapılması ve odaklama sapmasının sürekli olarak ayarlanması; Takım tezgahı uzun süre çalıştığında, kapatılıp yeniden başlatılması.
4. Paslanmaz çelik ve alüminyum çinko levha iş parçalarında lazer kesim çapak analizi. Bu durumların ortaya çıkması halinde, öncelikle düşük karbonlu çelik kesiminde çapak faktörlerini göz önünde bulundurmak gerekir, ancak kesme hızını artırmak kaçınılmazdır, çünkü bazen levha kesiminde aşınma durumu oluşmaz. Bu durum özellikle alüminyum çinko levha işlenmesinde önemlidir. Bu durumda, nozulun değiştirilmesi gerekip gerekmediği, kılavuz rayın dengesiz hareketi ve diğer faktörlerin çözüme kavuşturulması düşünülmelidir.
5 lazerin kesme işlemi tamamen analiz edilemiyor; analiz sonucunda, işleme kalitesini etkileyen başlıca kararsızlık durumlarının aşağıdaki birkaç farklı durumda olduğu tespit edildi: lazer başlığı nozulu ve işleme plakası kalınlığının uyumsuzluğu; lazer kesim hattı hızının çok yüksek olması, hat hızını düşürmek için işletim sistemimizin kontrol yeteneğine ihtiyaç duyulması; nozul indüksiyonunun izin verilmemesi nedeniyle lazer odak konum hatasının çok büyük olması, özellikle alüminyum kesiminde nozul indüksiyon verilerinin yeniden tespit edilmesi gerekliliği.
6. Düşük karbonlu çelik kesiminde kıvılcım anormal işlemesi meydana gelirse, bu durum kesim yüzeyinin işlenmesi ve ürün kalitesini etkileyecektir. Diğer parametreler normal ise, aşağıdaki durumlar dikkate alınmalıdır: Lazer kafasının nozulu kaybolmuşsa. Nozulu zamanında değiştirin. Yeni bir nozul yoksa, kesim yönetim çalışma ortamına basınç yoluyla gaz verilmelidir; Nozul ile lazer kafası arasındaki diş gevşemişse. Bu durumda, kesimi derhal durdurmalı, lazer kafası bağlantısının çalışma durumunu kontrol etmeli ve yeniden diş açmalıyız.
7. Lazer kesim makinesinde kesim işlemi sırasında su buharı oluşumunu önlemek için yardımcı gaz kullanımı şarttır! Bunlar arasında ülkemizde yaygın olarak oksijen ve azot kullanılmaktadır. Elbette, gazın saflığı ne kadar yüksek olursa, kesim kalitesi de o kadar iyi olur. Birçok müşteri hava ile kesim yaparak maliyetten tasarruf etmek istiyor, ancak kesim işlemi sırasında lensi koruyan sis her zaman oluşuyor ve kesim kalitesi çok düşük oluyor, neden?
Öncelikle, yardımcı gazın yaygınlaştırılması ve rolü hakkında bilgi verelim: 1. Kalıntıları uzaklaştırmak ve en iyi kesme etkisini elde etmek. 2. Gazı kullanarak metal erimiş metali uzaklaştırmak.
Yayın tarihi: 28 Şubat 2023
