Пры выкарыстанні лазернага рэжучага станка непазбежна ўзнікаюць праблемы, таму як іх вырашыць? Звярніце ўвагу на наступныя 7 пытанняў. Ці сутыкаліся вы з імі ў працэсе працы?
1. Тэхніка рэзкі прабойнікам. Любая тэхніка тэрмічнай рэзкі, за выключэннем некаторых выпадкаў, калі яна пачынаецца з краю дошкі, звычайна патрабуе невялікай адтуліны ў дошцы. Перад тым, як лазерная штампоўка нанясе адтуліну, спачатку трэба выкарыстаць прабойнік, каб зрабіць адтуліну, а затым з дапамогай лазера можна даследаваць развіццё і рэзку невялікіх адтулін. Існуе два асноўныя спосабы пранікнення ў лазерны разак без выкарыстання перфаратара:
Перфарацыя пад ціскам — матэрыял апраменьваецца бесперапынным лазерам, у цэнтры якога ўтвараецца кратэр. Затым ён хутка плаўляецца і выдаляецца струменем кіслароду, суадносячым з лазерным праменем. Як правіла, памер адтуліны залежыць ад таўшчыні пласціны. Сярэдні дыяметр адтуліны для выбуху складае палову таўшчыні пласціны. Такім чынам, дыяметр адтуліны для выбуху больш тоўстай пласціны большы, чым круглы, што не падыходзіць для дэталяў з высокімі патрабаваннямі да дакладнасці апрацоўкі. Проста металалом. Акрамя таго, паколькі ціск кіслароду, які выкарыстоўваецца на прадпрыемстве, такі ж, як і пры рэзанні, пырскі аказваюць большы ўплыў.
Імпульсная рэзка — выкарыстоўвае імпульсны лазер пікавай магутнасці для плаўлення або выпарвання невялікай колькасці матэрыялу. Паветра або азот часта выкарыстоўваюцца ў якасці дапаможнага газу для памяншэння пашырэння адтуліны, выкліканага экзатэрмічным акісленнем. Ціск газу падчас рэзкі меншы за ціск кіслароду. Кожны імпульс, які выконваецца лазерам, стварае толькі невялікі струмень часціц, паступова развіваемых у глыбіню, таму нам патрэбен час рэзкі тоўстай пласціны на працягу некалькіх секунд. Пасля завяршэння рэзкі замест дапаможнага газу выкарыстоўвайце кісларод. Такі дыяметр рэзкі мае меншы эфект, а якасць рэзкі пераўзыходзіць выбуховую рэзку. Лазер, які выкарыстоўваецца для лазернай рэзкі, павінен мець не толькі высокую выходную магутнасць, але і часавыя і прасторавыя характарыстыкі прамяня, таму звычайны папярочны CO2-лазер не можа задаволіць патрабаванні лазернай рэзкі. Акрамя таго, неабходна мець больш надзейную сістэму кіравання газавым трактам, каб рэалізаваць розныя тыпы газу, пераключэнне ціску газу і кіраванне часам рэзкі.
Для атрымання высокай якасці рэзкі варта звярнуць увагу на тэхналогію пераходу ад імпульснай прабіўкі, калі дэталь знаходзіцца ў стане спакою, да бесперапыннай рэзкі з пастаяннай хуткасцю. Тэарэтычна, звычайна можна змяняць тэхнічныя ўмовы рэзкі на паскаральным участку прадпрыемства, такія як фокусная адлегласць, становішча сопла, ціск газу і г.д., але на самой справе немагчыма змяніць больш за адзін з гэтых умоў, таму што час працы занадта кароткі. У прамысловай вытворчасці магчыма змяняць сярэднюю магутнасць лазера, змяняючы шырыню імпульсу, частату імпульсаў, шырыню імпульсу і частату імпульсаў. Аналіз рэальных вынікаў даследаванняў паказвае, што трэці метад мае найлепшы эфект.
2. Аналіз дэфармацыі працэсу выразання замочных свідравін. Гэта звязана з тым, што кітайскія станкі (толькі для гэтых магутных лазерных разрэзаў) не могуць выкарыстоўваць перфарацыю выбухам пры апрацоўцы замочных свідравін, а выкарыстоўваюць імпульсную перфарацыю (мяккае прабіванне), што прыводзіць да занадта канцэнтраванага выпраменьвання лазернай энергіі ў невялікай зоне адтуліны, і неапрацоўчая зона прадпрыемства выгарае. Гэта прыводзіць да дэфармацыі адтуліны, уплывае на якасць прадукцыі і апрацоўкі. У цяперашні час, каб вырашыць гэтую праблему ў працэсе апрацоўкі, метад імпульснай перфарацыі (мяккай перфарацыі) варта змяніць на метад перфарацыі выбухам (звычайнай перфарацыі). А для лазерных разрэзаў малой магутнасці ўсё наадварот, пры апрацоўцы адтулін варта выкарыстоўваць розныя метады імпульснай перфарацыі, каб дасягнуць лепшай якасці паверхні.
3. Рашэнне праблемы задзірын з лазернай рэзкай нізкавугляродзістай сталі. Згодна з асноўным прынцыпам рэзкі CO2-лазерам і метадамі навучання, аналіз дазваляе зрабіць выснову аб наступных прычынах, па якіх прадпрыемства ўтварае задзірынкі. Асноўнымі прычынамі праблемы з'яўляюцца наступныя: няправільнае становішча фокусу лазера ўверх і ўніз, неабходна праверыць становішча фокусу і своечасова адрэгуляваць зрушэнне фокусу ў залежнасці ад сацыяльнага фокусу; недастатковая выходная магутнасць лазера, неабходна праверыць, ці нармальнае становішча лазернага генератара; калі не нармальна, то прасачыць за правільнасцю лікавага метаду кіравання лазернай тэхналогіяй і адрэгуляваць; лінейная хуткасць рэзкі занадта нізкая, таму неабходна павялічыць лінейную хуткасць падчас рэальнай эксплуатацыі. Недастатковая чысціня рэжучага газу, неабходна распрацаваць працоўнае асяроддзе для забеспячэння эканамічна якаснага кіравання рэзаннем; зрушэнне фокусу лазера, неабходна праверыць становішча фокусу і пастаянна рэгуляваць зрушэнне фокусу; калі станок працуе працяглы час, яго неабходна выключыць і перазапусціць.
4. Аналіз задзірын нарыхтовак з нержавеючай сталі і алюмініева-цынкавай пласціны пры лазернай рэзцы. Пры ўзнікненні такіх сітуацый у першую чаргу неабходна разгледзець магчымасць рэзкі нізкавугляродзістай сталі пры наяўнасці фактараў задзірын, але непазбежна проста павялічыць хуткасць рэзкі, бо часам рэзка пласціны не прыводзіць да зносу. Гэта асабліва важна пры апрацоўцы алюмініева-цынкавай пласціны. У гэты час варта ўлічваць неабходнасць замены сопла, нестабільны рух накіроўвалай рэйкі і іншыя фактары, якія неабходна вырашыць.
5. Калі лазер не цалкам рэжа, аналіз можа выявіць некалькі розных сітуацый, якія ў асноўным уплываюць на якасць апрацоўкі, з'яўляюцца нестабільнымі: выбар сопла лазернай галоўкі і таўшчыня апрацоўчай пласціны не супадаюць; хуткасць лініі лазернай рэзкі занадта высокая, таму неабходна, каб аперацыйная сістэма магла кантраляваць хуткасць лініі; індукцыя сопла не прыводзіць да занадта вялікай памылкі факусоўкі лазера, таму неабходна пачаць спачатку, каб вызначыць дадзеныя індукцыі сопла, асабліва пры рэзанні алюмінію, што найбольш верагодна прывядзе да гэтага.
6. Рэзка нізкавугляродзістай сталі пры анамальнай апрацоўцы. Гэта паўплывае на якасць апрацоўкі паверхні рэзкі. Калі іншыя параметры нармальныя, варта ўлічваць наступныя ўмовы: страчана сопла лазернай галоўкі. Своечасова заменіце сопла. Пры адсутнасці новага сопла для замены корпуса неабходна павялічыць ціск газу ў рабочым асяроддзі рэзкі; аслаблена разьба паміж соплам і лазернай галоўкай. У гэтым выпадку неабходна неадкладна прыпыніць рэзку, праверыць працоўны стан злучэння лазернай галоўкі і перарабіць разьбу.
7. Абараніце лінзу ад утварэння вадзянога туману ў працэсе рэзкі лазерным рэзакам. Дапаможны газ неабходны! Сярод іх у нашай краіне звычайна выкарыстоўваюцца кісларод і азот. Вядома, чым вышэйшая чысціня газу, тым лепшая якасць рэзкі. Многія кліенты хочуць зэканоміць на паветранай рэзцы, але падчас рэзкі лінзу заўсёды абараняе туман, таму якасць рэзкі вельмі нізкая. Чаму?
Па-першае, раскажам пра папулярызацыю ролі дапаможнага газу: 1. Для выдалення рэшткаў, дасягнення найлепшага эфекту рэзання. 2. Выкарыстанне газу для выдалення расплаўленага металу.
Час публікацыі: 28 лютага 2023 г.
