É inevitável que surjam problemas no uso de máquinas de corte a laser. Como, então, resolvê-los? Confira as 7 perguntas a seguir. Você já se deparou com alguma delas durante a operação?
1. Técnica de corte por punção. Qualquer técnica de corte térmico, exceto em alguns casos em que começa na borda da placa, geralmente requer um pequeno furo na placa. Antes da máquina de estampagem a laser, utiliza-se um punção para fazer um furo e, em seguida, o laser corta o pequeno orifício. Existem duas maneiras básicas de perfurar a placa com um cortador a laser sem usar um perfurador:
Perfuração por jateamento – O material é irradiado por um laser contínuo para formar uma cratera no centro, que é então rapidamente fundida e removida por um fluxo de oxigênio coaxial ao feixe de laser. Em geral, o tamanho do furo está relacionado à espessura da chapa. O diâmetro médio do furo de jateamento é metade da espessura da chapa. Portanto, em chapas mais espessas, o diâmetro do furo tende a ser maior, em vez de circular, o que não é adequado para peças com requisitos de alta precisão de usinagem. Nesses casos, o material acaba sendo descartado. Além disso, como a pressão do oxigênio no ambiente de jateamento é a mesma da operação de corte, os respingos têm um impacto maior.
Punção por Pulso – Utiliza um laser pulsado de alta potência para fundir ou evaporar uma pequena quantidade de material. Ar ou nitrogênio são frequentemente usados como gases auxiliares para reduzir a expansão do furo causada pela oxidação exotérmica. A pressão do gás é menor que a pressão do oxigênio durante o corte. Cada pulso emitido pelo laser produz apenas um pequeno jato de partículas, que se expande progressivamente em profundidade, exigindo um tempo de perfuração de poucos segundos para chapas espessas. Após a perfuração, o corte é feito com oxigênio em vez do gás auxiliar. Esse diâmetro de perfuração tem menor impacto e sua qualidade é superior à perfuração por jateamento. O laser utilizado para corte a laser deve ter não apenas alta potência de saída, mas também características temporais e espaciais precisas do feixe; portanto, o laser de CO2 de fluxo cruzado comum não atende aos requisitos do corte a laser. Além disso, é necessário um sistema de controle de fluxo de gás mais confiável para controlar os diferentes tipos de gás, a pressão do gás e o tempo de punção.
Para obter cortes de alta qualidade, deve-se atentar para a tecnologia de transição da punção pulsada com a peça em repouso para o corte contínuo em velocidade constante. Teoricamente, é possível alterar as condições técnicas de corte na seção de aceleração da empresa, como distância focal, posição do bocal, pressão do gás, etc., mas, na prática, não é viável alterar mais de uma dessas condições devido ao tempo de trabalho muito curto. Na produção industrial, é viável alterar a potência média do laser modificando a largura do pulso, a frequência do pulso ou a combinação de largura do pulso e frequência do pulso. A análise dos resultados de pesquisas reais mostra que o terceiro método apresenta o melhor desempenho.
2. Análise da deformação no processo de corte de furos-chave. Isso ocorre porque as máquinas-ferramenta chinesas (apenas para essas máquinas de corte a laser de alta potência) não conseguem realizar a perfuração por jateamento no corte de furos-chave, utilizando, em vez disso, a perfuração por pulso (perfuração suave). Isso faz com que a energia do laser se concentre excessivamente em uma pequena área, queimando áreas não processadas. Consequentemente, ocorre a deformação do furo, afetando a qualidade da produção e do acabamento dos produtos. Atualmente, no processo de usinagem, o método de perfuração por pulso (perfuração suave) deve ser substituído pelo método de perfuração por jateamento (perfuração convencional) para solucionar esse problema. Já para máquinas de corte a laser de baixa potência, o processo é oposto: no processamento de furos, deve-se utilizar diferentes métodos de perfuração por pulso para obter um melhor acabamento superficial.
3. Solução para o problema de rebarbas em aço de baixo carbono no corte a laser: de acordo com o princípio básico de funcionamento do corte a laser de CO2 e o projeto didático, a análise conclui que as principais causas de rebarbas na peça de trabalho são as seguintes: foco do laser desalinhado (teste de foco e ajuste de offset conforme necessário); potência insuficiente do laser (verificação do funcionamento do gerador de laser; ajuste do botão de controle numérico do laser); velocidade de corte muito baixa (aumento da velocidade para controle de risco); pureza insuficiente do gás de corte (desenvolvimento de um ambiente de trabalho com gás de alta qualidade e custo acessível); foco desalinhado (teste de foco e ajuste de offset); desligamento e reinicialização da máquina após longo período de operação.
Análise de rebarbas em peças de aço inoxidável e chapa de alumínio-zinco no corte a laser: ao surgirem essas situações, é preciso considerar inicialmente os fatores que contribuem para a formação de rebarbas no corte de aço de baixo carbono. No entanto, aumentar a velocidade de corte pode ser inevitável, pois, embora isso possa afetar o desempenho da chapa, essa situação é particularmente importante no processamento de chapas de alumínio-zinco. Nesses casos, é necessário avaliar a necessidade de substituição do bocal e solucionar problemas como instabilidade no movimento da guia.
5. O laser não está cortando completamente durante a análise do estado em que foi submetido. A análise pode identificar as seguintes situações como as principais causas de instabilidade que afetam a qualidade do processamento: a seleção do bocal da cabeça do laser não é compatível com a espessura da placa a ser processada; a velocidade de corte do laser está muito alta, sendo necessário que o sistema operacional controle a velocidade da linha para reduzi-la; a indução do bocal não está sendo permitida, o que leva a um erro de foco do laser muito grande, sendo necessário reiniciar o processo para detectar os dados de indução do bocal, especialmente ao cortar alumínio, onde é mais provável que ocorra esse problema.
6. Processamento anormal por faísca no corte de aço de baixo carbono: esse desenvolvimento afetará a qualidade do produto final no acabamento da superfície de corte. Se os demais parâmetros estiverem normais, as seguintes condições devem ser consideradas: O BICO da cabeça do laser está faltando. Substitua o bico imediatamente. Na ausência de um bico novo para substituição, aumente a pressão do gás no ambiente de trabalho de corte; A rosca entre o bico e a cabeça do laser está solta. Nesse caso, suspenda imediatamente o corte, verifique o estado de funcionamento da conexão da cabeça do laser e aperte a rosca novamente.
7. Para proteger a lente da névoa de água durante o processo de corte a laser, o gás auxiliar é essencial! Entre eles, oxigênio e nitrogênio são comumente usados no Brasil. É claro que quanto maior a pureza do gás, melhor será a qualidade do corte. Muitos clientes querem economizar no corte a ar, mas sempre há névoa protegendo a lente durante o processo, o que prejudica a qualidade do corte. Por quê?
Primeiramente, vamos começar a popularizar e explicar a função do gás auxiliar: 1. Remover os resíduos e obter o melhor efeito de corte. 2. Utilizar o gás para remover o metal fundido.
Data da publicação: 28/02/2023
