Zaletą cięcia laserowego jest możliwość szybkiego i prawidłowego przetwarzania folii aluminiowej na różne kształty. Ta przewaga technologiczna sprawia, że urządzenia do cięcia laserowego, gdy tylko stają się dostępne na rynku, przyciągają wiele linii lotniczych. W latach 70. XX wieku główni producenci poddali ocenie technologię cięcia laserowego i stwierdzili, że mikropęknięcia powstające podczas obróbki laserowej są niedopuszczalne ze względu na pogorszenie właściwości obróbkowych zużytych elementów z czystej blachy aluminiowej. Ukryty przyrost masy negatywnie wpłynął na produkcję, a technologia cięcia laserowego została odłożona na półkę przez głównych producentów płatowców.
Oprócz problemu mikropęknięć, parametry technologii cięcia laserowego okazały się trudne do kontrolowania i praktycznie niemożliwe do przetestowania. Na obecnym międzynarodowym rynku produkcyjnym ścisła kontrola wszystkich procesów i testowanie parametrów charakterystycznych nabiera coraz większego znaczenia, ponieważ coraz więcej prac obróbczych jest zlecanych zewnętrznym dostawcom urządzeń peryferyjnych.
Pęknięcia zmęczeniowe zazwyczaj występują w miejscach koncentracji naprężeń, takich jak krawędzie części, zmiany geometryczne lub połączenia. Elementy kadłuba wykonane z blachy mają wiele różnych sposobów łączenia, a większość pęknięć zmęczeniowych występuje w połączeniach. Jeśli laser nie jest używany do wycięcia małego otworu w połączeniu, to laser jest używany głównie do cięcia krawędzi części. W przypadku innych efektów, bardziej wrażliwe miejsce połączenia może być wykorzystane do wykazania, że mikropęknięcia spowodowane cięciem laserowym nie są głównym miejscem uszkodzeń w porównaniu z połączeniem. W ten sposób możemy wnioskować, że jeśli istnieje prawdopodobieństwo pęknięcia części w połączeniu, technologia cięcia laserowego nie wpłynie dodatkowo na jej charakterystykę zmęczeniową.
Czas publikacji: 06-03-2023
