Laserlõikuse eeliseks on see, et sellega saab alumiiniumfooliumi kiiresti ja õigesti erinevateks kujudeks töödelda. See tehnoloogiline eelis muudab laserlõikusseadmed kohe pärast kaubanduslikuks kättesaadavaks muutumist paljude lennufirmade tähelepanu köitvaks. 1970. aastatel hindasid suured tootjad laserlõikustehnoloogiat ja leidsid, et laserlõikuse käigus tekkivad mikropraod ei ole kulunud puhaste alumiiniumlehtdetailide töötlemisomaduste kahjustamiseks vastuvõetavad. Varjatud kaalutõus kahjustas tootmist ja suured lennukikerede tootjad lükkasid laserlõikustehnoloogia edasi.
Lisaks mikropragude probleemile on leitud, et laserlõikustehnoloogia parameetreid on raske kontrollida ja peaaegu võimatu testida. Praeguses rahvusvahelises tootmisturul on üha olulisem kogu töötlemise ja iseloomulike parameetrite testimise range kontroll, kuna üha enam sellist töötlemistööd tellitakse välistarnijatelt.
Väsimusmurrud tekivad tavaliselt kohtades, kus pinge on koondunud, näiteks detailide servades, geomeetrilistes muutustes või vuukides. Lehtmetallist keredetailidel on palju erinevaid ühendusviise ja enamik väsimuspragusid tekib vuugi juures. Kui laserit ei kasutata vuugi väikese augu lõikamiseks, siis laserit kasutatakse peamiselt detaili serva lõikamiseks. Teiste efektide korral saab kasutada haavatavamat ühenduskohta, et näidata, et laserlõikuse tekitatud mikropraod ei ole vuugi peamiseks kahjustuskohaks. Sel viisil võime järeldada, et kui detaili purunemine vuugi juures on tõenäoline, siis laserlõikustehnoloogia ei kahjusta detaili väsimusomadusi veelgi.
Postituse aeg: 06.03.2023
