ఫోన్: +8618853401859
E-mail: a.ren@pw-laser.com
లేజర్-కటింగ్ ఆపరేటర్లు దాదాపుగా ఎల్లప్పుడూ బర్ర్స్ మరియు స్లాగ్ అంటుకోవడం వంటి సమస్యలతో బాధపడుతుంటారు. కటింగ్ తర్వాత, వర్క్పీస్కు గరుకైన అంచులు మరియు అడుగు భాగంలో స్లాగ్ అంటుకోవడం కనిపిస్తుంది. దీనివల్ల అదనపు గ్రైండింగ్ మరియు రీవర్క్ చేయవలసి రావడం, ఉత్పత్తి మందగించడం జరగడమే కాకుండా, మెటీరియల్ వృధా, ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేని ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వం, మరియు చివరికి ఆర్డర్ను పూర్తిగా రీవర్క్ చేయడం లేదా స్క్రాప్ చేయడం వంటివి కూడా జరుగుతాయి.
చాలా మంది, ఒక సమస్య ఎదురైనప్పుడు, మూల కారణాన్ని పరిష్కరించకుండా, కేవలం లక్షణాలను మాత్రమే సరిచేస్తూ, గుడ్డిగా పవర్ను సర్దుబాటు చేయడం లేదా వేగాన్ని మార్చడం చేస్తుంటారు. వాస్తవానికి, లేజర్ కటింగ్లో బర్ర్స్ మరియు స్లాగ్ అంటుకోవడానికి గల ప్రధాన కారణాలు నాలుగు ముఖ్యమైన వర్గాలుగా విభజించవచ్చు:సరిపోలని ప్రాసెస్ పారామితులు, ఆప్టికల్ మార్గ విచలనం, వాయు వ్యవస్థ అసాధారణతలు మరియు పరికరాల అరుగుదల.ఈరోజు, ప్రారంభకులు కూడా త్వరగా నేర్చుకోగలిగే అత్యంత ఆచరణాత్మకమైన సమస్య పరిష్కార మార్గదర్శినిని నేను పంచుకుంటాను.
మొదటగా, ఒక విషయం స్పష్టం చేద్దాం: బర్ర్స్ మరియు స్లాగ్ అనేవి ఒకే విషయం కాదు.
చాలా మంది టెక్నీషియన్లు ఈ రెండింటినీ తికమక పడుతుంటారు, దీనివల్ల తప్పుడు డీబగ్గింగ్ సూచనలు ఇవ్వాల్సి వస్తుంది. మూల కారణాన్ని గుర్తించడం ద్వారా మాత్రమే సమస్యలను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించవచ్చు.
బర్:సాధారణంగా కోసిన అంచు సన్నగా, పదునుగా, కుంభాకారంగా, రంపపు పళ్ళలా ఉంటుంది. కోసే వేగం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, వేగాన్ని పెంచాల్సి ఉంటుంది. కరిగిన లోహం పూర్తిగా వేరుపడనప్పుడు, చల్లబడి ఘనీభవించి ఏర్పడుతుంది. ఇది స్టెయిన్లెస్ స్టీల్, పలుచని పలకలను కోయడంలో సాధారణంగా కనిపిస్తుంది.
స్లాగ్ వేలాడదీయడం:వర్క్పీస్ అడుగుభాగంలో మందంగా, గట్టిగా అతుక్కుని పేరుకుపోయిన స్లాగ్లో అధిక భాగం సులభంగా ఊడిపోదు. దీనికి ప్రధాన కారణాలు సరిపోని సహాయక వాయు పీడనం మరియు గాలికి కొట్టుకుపోలేని స్లాగ్ పేరుకుపోవడం. దీని ఫలితంగా మందపాటి పలకలను కత్తిరించడం మరియు చిన్న రంధ్రాలను కత్తిరించడం వంటివి అధికంగా జరుగుతాయి.
Cఖనిజ కారణాలు + ఖచ్చితమైన పరిష్కారాలు (ఆచరణాత్మక పొడి వస్తువులు)
1. ఫోకస్ ఆఫ్సెట్: అత్యంత తేలికగా విస్మరించబడే ప్రధాన సమస్య
లేజర్ ఫోకస్ స్థానం నేరుగా కోత శక్తి సాంద్రతను నిర్ధారిస్తుంది; అధిక ఫోకస్, తక్కువ ఫోకస్ అసాధారణమైన కోత అంచుకు, స్లాగ్ అవశేషాలకు దారితీస్తుంది. పలుచని ప్లేట్పై ఫోకస్ విచలనం వల్ల అంచుల వద్ద బుర్ర్ కనిపిస్తుంది, మందపాటి ప్లేట్పై ఫోకస్ ఉంచకపోతే పెద్ద ప్రాంతంలో స్లాగ్ పేరుకుపోతుంది.
పరిష్కారం: పలుచని కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ అడుగు భాగంలో కటింగ్ శక్తిని పెంచడానికి, దాని ఫోకస్ను ఉపరితలంపై 0.5 మి.మీ. వద్ద లేదా ప్లేట్కు కొద్దిగా దిగువన సెట్ చేయవచ్చు; కటింగ్ చేసేటప్పుడు ముందు భాగంలో బర్ (burr) కనిపించడానికి ప్రధాన కారణం ఫోకస్ చాలా తక్కువగా ఉండటమే, దీనిని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేసుకోవచ్చు. మందపాటి ప్లేట్ను కత్తిరించేటప్పుడు, ప్లేట్ యొక్క మొత్తం ప్రక్రియలో తగినంత శక్తి ఉండేలా మరియు పారదర్శకంగా కత్తిరించేలా చూసుకోవడానికి నెగటివ్ ఫోకస్ను సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయాలి. రోజుకు ఒకసారి ఫోకస్ను క్యాలిబ్రేట్ చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది.
2. పారామీటర్ అసమతుల్యత: శక్తి మరియు వేగం సరిపోలడం లేదు
కోత వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, లేజర్ ప్లేట్ను పూర్తిగా కరిగించి, చొచ్చుకుపోదు, దీని ఫలితంగా సన్నని బుర్రలు ఏర్పడతాయి. వేగం మరీ తక్కువగా ఉంటే, ప్లేట్ అధికంగా కరిగిపోతుంది, మరియు కరిగిన ద్రవం పెద్దదై, బరువైన స్లాగ్ పేరుకుపోతుంది. పవర్ మరీ తక్కువగా ఉంటే, కోత పూర్తిగా చొచ్చుకుపోకుండా అవశేషాలను వదిలివేస్తుంది. పవర్ మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, కోత ఉపరితలం అరిగిపోయి గరుకుగా మారుతుంది.
పరిష్కారం: “పలుచని పలకలను వేగంగా, మందపాటి పలకలను నెమ్మదిగా కత్తిరించడం” అనే సూత్రాన్ని అనుసరించండి. పలుచని పలకపై ఉండే స్వల్ప బర్ర్ (అదనపు పదును) కారణంగా పవర్ను పెంచి, వేగాన్ని కొద్దిగా తగ్గించవచ్చు. ఒకవేళ మందపాటి పలకపై స్లాగ్ ఎక్కువగా పేరుకుపోయి ఉంటే, అధికంగా కరిగిపోయి పేరుకుపోకుండా నివారించడానికి ముందుగా వేగాన్ని సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయాలి, అదే సమయంలో కటింగ్ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి సరైన లేజర్ ఫ్రీక్వెన్సీని కూడా సరిపోల్చాలి.
3. గ్యాస్ మార్గ సమస్య: గాలి పీడనం, స్వచ్ఛత, నాజిల్ కీలకం
సహాయక వాయువు యొక్క పని కరిగిన లోహాన్ని తొలగించి, కోసిన ఉపరితలాన్ని చల్లబరచడం. ఇది స్లాగ్ పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి కీలకం. వాయు పీడనం సరిపోకపోవడం, స్వచ్ఛత సరిపోకపోవడం, మరియు నాజిల్ మూసుకుపోవడం లేదా దెబ్బతినడం వంటివి నేరుగా స్లాగ్ అవశేషాలకు కారణమవుతాయి. ఆక్సిజన్ కటింగ్లో ఆక్సీకరణ స్లాగ్ సులభంగా ఉత్పత్తి అవుతుంది, నైట్రోజన్ స్వచ్ఛత సరిపోకపోతే కోసిన భాగం నల్లబడటం, బర్ర్ పెరగడం వంటివి కనిపిస్తాయి.
పరిష్కారం: గాలి పీడనాన్ని సరిగ్గా పెంచి, కొద్దిగా బర్ చేయండి; మందపాటి ప్లేట్కు మొండిగా అంటుకున్న స్లాగ్ ఉంటే, దానికి బదులుగా అధిక స్వచ్ఛత గల నైట్రోజన్తో కత్తిరించడానికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి. నాజిల్లోని అవశేషాలను శుభ్రం చేయండి, నాజిల్ వక్రీకరించబడిందా లేదా అపకేంద్రంగా ఉందా అని తనిఖీ చేయండి, ప్లేట్ మందానికి అనుగుణంగా నాజిల్ను సంబంధిత రంధ్రంతో సరిపోల్చండి, మరియు నాజిల్ మరియు ప్లేట్ యొక్క ఎత్తును ఏకరీతిగా మరియు స్థిరంగా ఉంచండి.
4. పరికరాలు మరియు ప్లేట్ సమస్యలు: దాగివున్న లోపాలను విస్మరించకూడదు
లెన్స్ కాలుష్యం, ఆప్టికల్ మార్గం విచలనం, గైడ్ రైలు ఇరుక్కుపోవడం వంటివి లేజర్ శక్తి క్షీణతకు, కిరణం అస్థిరతకు దారితీస్తాయి, దీనివల్ల అడపాదడపా బర్ర్ మరియు స్లాగ్ ఏర్పడతాయి. దీనికి అదనంగా, షీట్ ఆక్సైడ్ పొర చాలా మందంగా ఉండటం, మిశ్రమ లోహాల కూర్పు అసమానంగా ఉండటం, గాల్వనైజ్డ్ షీట్పై జింక్ పొర పేరుకుపోవడం వంటివి స్లాగ్ యొక్క జిగటను పెంచుతాయి, దీనిని గాలికి కొట్టుకుపోవడం కష్టమవుతుంది.
పరిష్కారం: రక్షిత లెన్స్ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, ఆప్టికల్ మార్గాన్ని మరియు గైడ్ రైల్ ఖచ్చితత్వాన్ని క్రమాంకనం చేయండి. తీవ్రమైన ఆక్సీకరణ మరియు ప్రత్యేక పూత ఉన్న ప్లేట్లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, గాలి పీడనాన్ని సరిగ్గా పెంచండి, ఫోకస్ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి మరియు ముందుగానే ప్లేట్ యొక్క ఉపరితల మలినాలను శుభ్రం చేయండి.
Fవేగవంతమైన సమస్య పరిష్కార ప్రక్రియ (లోపాన్ని పరిష్కరించడానికి 3 నిమిషాలు పడుతుంది)
1. రూపాన్ని చూడండి: సన్నని బుర్రల కోసం పవర్ మరియు స్పీడ్ను సర్దుబాటు చేయండి; గాలి పీడనం మరియు నాజిల్ను తనిఖీ చేయడానికి భారీగా వేలాడుతున్న స్లాగ్ను చూడండి.
2. పరికరాలను తనిఖీ చేయండి: లెన్స్ను శుభ్రపరచండి, నాజిల్ను తనిఖీ చేయండి, ఫోకస్ను క్రమాంకనం చేయండి.
3. అణు పారామితులు: ప్లేట్ మందాన్ని సరిపోల్చడం, వేగం మరియు శక్తిని సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయడం
4. గ్యాస్ తనిఖీ: గ్యాస్ స్వచ్ఛతను నిర్ధారించి, అవసరమైన విధంగా గ్యాస్ పీడనాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
Wచివరలో వ్రాయబడింది
బర్ర్ లేకుండా, వేలాడే స్లాగ్ లేకుండా లేజర్ కటింగ్ జరుగుతుంది. ఇది ఎప్పుడూ గుడ్డిగా డీబగ్గింగ్ చేయడం ద్వారా కాకుండా, ప్రామాణిక పారామీటర్లను సరిపోల్చడం మరియు రోజువారీ పరికరాల నిర్వహణ ద్వారా సాధ్యమవుతుంది. చాలా వరకు ప్రాసెసింగ్ లోపాలు పరికరాల వైఫల్యం వల్ల కాకుండా, పారామీటర్లు, గ్యాస్ మార్గం, ఫోకస్లోని సూక్ష్మమైన వ్యత్యాసాల వల్ల వస్తాయి. రోజువారీ క్యాలిబ్రేషన్ మరియు ప్రామాణిక ఆపరేషన్ను చక్కగా చేయడం వల్ల రీవర్క్ మరియు పాలిషింగ్ ఖర్చును ఆదా చేయడమే కాకుండా, తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు ఉత్పాదక సామర్థ్యాన్ని కూడా గణనీయంగా మెరుగుపరచవచ్చు.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: జూలై-18-2026