લેસર-કટીંગ બર્ર્સ અને સ્લેગ એડહેરન્ટ્સના સંપૂર્ણ નાબૂદી માટે વ્યાપક માર્ગદર્શિકા! 90% ફેક્ટરીઓ આ મુશ્કેલીઓમાં ફસાઈ ગઈ છે.

લેસર-કટીંગ ઓપરેટરો લગભગ હંમેશા બર અને સ્લેગ સંલગ્નતાથી પીડાય છે. કાપ્યા પછી, વર્કપીસ તળિયે ખરબચડી ધાર અને સ્લેગ સંલગ્નતા દર્શાવે છે, જેના કારણે માત્ર વધારાના ગ્રાઇન્ડીંગ અને પુનઃકાર્યની જરૂર પડે છે, જેના કારણે ઉત્પાદન ધીમું પડે છે, પરંતુ સામગ્રીનો બગાડ, અસંગત ઉત્પાદન ચોકસાઈ અને સંપૂર્ણ પુનઃકાર્ય અથવા ઓર્ડરનો ભંગ પણ થાય છે.

ઘણા લોકો, જ્યારે કોઈ સમસ્યાનો સામનો કરે છે, ત્યારે આંખ આડા કાન કરીને પાવર એડજસ્ટ કરે છે અથવા ગતિમાં ફેરફાર કરે છે, મૂળ કારણને દૂર કર્યા વિના ફક્ત લક્ષણોને સંબોધિત કરે છે. હકીકતમાં, લેસર કટીંગમાં બર અને સ્લેગ એડહેસનના મુખ્ય કારણો ચાર મુખ્ય શ્રેણીઓમાં ઉકળે છે:મેળ ન ખાતા પ્રક્રિયા પરિમાણો, ઓપ્ટિકલ પાથ વિચલન, વાયુયુક્ત સિસ્ટમની અસામાન્યતાઓ અને સાધનોનો ઘસારો.આજે, હું એક ખૂબ જ વ્યવહારુ મુશ્કેલીનિવારણ અને ઉકેલ માર્ગદર્શિકા શેર કરીશ જે નવા નિશાળીયા પણ ઝડપથી માસ્ટર કરી શકે છે.

સૌ પ્રથમ, એ સ્પષ્ટ કરો: બર અને સ્લેગ એક જ વસ્તુ નથી.

ઘણા ટેકનિશિયનો બંનેને ગૂંચવવાનું વલણ ધરાવે છે, જેના કારણે ખોટા ડિબગીંગ દિશા નિર્દેશો થાય છે. ફક્ત મૂળ કારણ ઓળખીને જ સમસ્યાઓનો અસરકારક રીતે ઉકેલ લાવી શકાય છે.

બર:મોટાભાગે કાપેલી ધાર પાતળી, તીક્ષ્ણ બહિર્મુખ, દાંતાદાર, કટીંગ ઝડપ ખૂબ ધીમી છે, ઝડપી બનાવવાની જરૂર છે, પીગળેલી ધાતુ સંપૂર્ણપણે છીનવાઈ નથી, ઠંડક અને ઘનતા રચના, સ્ટેનલેસ સ્ટીલમાં સામાન્ય, પાતળા પ્લેટ કટીંગ.

સ્લેગ લટકાવવું:વર્કપીસના તળિયે જાડા અને મજબૂત સંલગ્નતાવાળા મોટાભાગના સ્લેગ કેકિંગને પડવું સરળ નથી, મુખ્યત્વે અપૂરતા સહાયક ગેસ દબાણ અને સ્લેગ સંચયને કારણે જે ઉડાડી શકાતું નથી, જેના પરિણામે જાડી પ્લેટ કાપવાની અને નાના છિદ્રો કાપવાની ઘટનાઓ વધુ બને છે.

Cઓર કારણો + ચોક્કસ ઉકેલો (વ્યવહારુ સૂકા માલ)

૧. ફોકસ ઓફસેટ: સૌથી સરળતાથી અવગણવામાં આવતી મુખ્ય સમસ્યા

લેસર ફોકસ પોઝિશન સીધી રીતે કટીંગ ઉર્જા સાંદ્રતા નક્કી કરે છે, ઉચ્ચ ફોકસ, નીચું અસામાન્ય કટીંગ સીમ, સ્લેગ અવશેષ તરફ દોરી જશે. પાતળી પ્લેટ ફોકસ વિચલન ધાર બર દેખાશે, જાડા પ્લેટ ફોકસને સ્લેગના મોટા વિસ્તારને લટકાવવાની મંજૂરી નથી.

ઉકેલ: પાતળા પ્લેટ કાર્બન સ્ટીલનું ફોકસ સપાટી પર 0.5 મીમી અથવા પ્લેટથી થોડું નીચે સેટ કરી શકાય છે જેથી તળિયે કટીંગ ઉર્જા વધે; કટીંગમાં આગળનો બર દેખાય છે, મોટે ભાગે ફોકસ ખૂબ ઓછું હોય છે, જેને યોગ્ય રીતે ગોઠવી શકાય છે. પ્લેટની સમગ્ર પ્રક્રિયામાં પૂરતી ઉર્જા અને પારદર્શક કટીંગ સુનિશ્ચિત કરવા માટે જાડી પ્લેટ કટીંગ માટે નકારાત્મક ફોકસને ફાઇન-ટ્યુન કરવાની જરૂર છે. દિવસમાં એકવાર ફોકસને કેલિબ્રેટ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

2. પરિમાણ અસંતુલન: શક્તિ અને ગતિ મેળ ખાતા નથી

જો કટીંગ સ્પીડ ખૂબ ઝડપી હોય, તો લેસર સંપૂર્ણપણે ઓગળી શકશે નહીં અને પ્લેટમાં પ્રવેશ કરશે નહીં, જેના પરિણામે બારીક બરર્સ બનશે. જો સ્પીડ ખૂબ ધીમી હશે, તો પ્લેટ વધુ પડતી ઓગળી જશે, અને પીગળેલા પૂલ મોટા થશે અને ભારે સ્લેગ એકઠા કરશે. જો પાવર ખૂબ ઓછો હશે, તો કટીંગ તેમાંથી પસાર થશે નહીં અને અવશેષ છોડશે. જો પાવર ખૂબ વધારે હશે, તો કટીંગ સપાટી ક્ષીણ અને ખરબચડી થઈ જશે.

ઉકેલ: "પાતળી પ્લેટોને ઝડપી કાપવા અને જાડી પ્લેટોને ધીમા કાપવાના સિદ્ધાંતનું પાલન કરો. પાતળી પ્લેટનો થોડો ગડબડ પાવર વધારી શકે છે અને ગતિ થોડી ઘટાડી શકે છે. જો જાડી પ્લેટમાં ગંભીર સ્લેગ લટકતો હોય, તો વધુ પડતા ગલન સંચયને ટાળવા માટે પહેલા ગતિને ફાઇન-ટ્યુન કરવામાં આવશે, અને તે જ સમયે કટીંગ સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વાજબી લેસર ફ્રીક્વન્સી સાથે મેળ ખાશે."

૩. ગેસ પાથ સમસ્યા: હવાનું દબાણ, શુદ્ધતા, નોઝલ એ ચાવી છે

સહાયક ગેસનું કાર્ય પીગળેલી ધાતુને ઉડાડીને કાપેલી સપાટીને ઠંડી કરવાનું છે, જે સ્લેગને લટકતા અટકાવવાની ચાવી છે. અપૂરતું ગેસ દબાણ, અપૂરતી શુદ્ધતા, અને નોઝલ અવરોધ અને નુકસાન સીધા સ્લેગ અવશેષોનું કારણ બનશે. ઓક્સિજન કાપવાથી ઓક્સિડેશન સ્લેગ ઉત્પન્ન કરવું સરળ છે, નાઇટ્રોજન શુદ્ધતા અપૂરતી છે, વિભાગ કાળાશ દેખાશે, ગંદકી વધશે.

ઉકેલ: હવાના દબાણમાં થોડો બર યોગ્ય રીતે વધારો; જાડી પ્લેટ હઠીલા લટકતા સ્લેગ, ઉચ્ચ શુદ્ધતા નાઇટ્રોજન કટીંગને બદલવાને પ્રાથમિકતા. નોઝલ અવશેષો સાફ કરો, તપાસો કે નોઝલ વિકૃત છે કે તરંગી છે, પ્લેટની જાડાઈ અનુસાર નોઝલને અનુરૂપ છિદ્ર સાથે મેચ કરો, અને નોઝલ અને પ્લેટની ઊંચાઈ એકસમાન અને સ્થિર રાખો.

4. સાધનો અને પ્લેટ સમસ્યાઓ: છુપાયેલા ખામીઓને અવગણવી જોઈએ નહીં

લેન્સ પ્રદૂષણ, ઓપ્ટિકલ પાથ વિચલન, ગાઇડ રેલ અટકી જવાથી લેસર ઉર્જા એટેન્યુએશન, બીમ અસ્થિરતા થશે, જેના કારણે તૂટક તૂટક બર લટકતો સ્લેગ થશે. વધુમાં, શીટ ઓક્સાઇડ સ્તર ખૂબ જાડું છે, અસમાન એલોય રચના, ગેલ્વેનાઈઝ્ડ શીટ ઝીંક સ્તરનું સંચય, સ્લેગ સ્નિગ્ધતામાં વધારો કરશે, જેને ઉડાડવું મુશ્કેલ બનશે.

ઉકેલ: રક્ષણાત્મક લેન્સ નિયમિતપણે સાફ કરો, ઓપ્ટિકલ પાથનું માપાંકન કરો અને રેલની ચોકસાઈને માર્ગદર્શન આપો. ગંભીર ઓક્સિડેશન અને ખાસ કોટિંગ સાથે પ્લેટોની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, હવાનું દબાણ યોગ્ય રીતે વધારવું, ફોકસને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવું અને પ્લેટની સપાટીની અશુદ્ધિઓને અગાઉથી સાફ કરવી.

Fast મુશ્કેલીનિવારણ પ્રક્રિયા (ફોલ્ટ પૂર્ણ કરવા માટે 3 મિનિટ)

1. દેખાવ જુઓ: બારીક બર પાવર અને ગતિને સમાયોજિત કરે છે; હવાનું દબાણ અને નોઝલ તપાસવા માટે ભારે સ્લેગ લટકાવેલું છે.

2. સાધનો તપાસો: લેન્સ સાફ કરો, નોઝલ તપાસો, ફોકસને માપાંકિત કરો

3. ન્યુક્લિયર પરિમાણો: મેચિંગ પ્લેટ જાડાઈ, ફાઇન-ટ્યુનિંગ ઝડપ અને શક્તિ

4. ગેસ નિરીક્ષણ: ગેસ શુદ્ધતાની પુષ્ટિ કરો અને જરૂર મુજબ ગેસના દબાણને સમાયોજિત કરો

Wઅંતે રિટન

બર વગર લેસર કટીંગ, કોઈ લટકાવેલું સ્લેગ નહીં, ક્યારેય બ્લાઇન્ડ ડિબગીંગ દ્વારા નહીં, પરંતુ પ્રમાણિત પરિમાણ મેચિંગ અને દૈનિક સાધનો જાળવણી દ્વારા. મોટાભાગની પ્રક્રિયા ખામીઓ સાધનોની નિષ્ફળતા નથી, પરંતુ પરિમાણો, ગેસ પાથ, સૂક્ષ્મ વિચલનનું ધ્યાન છે. દૈનિક કેલિબ્રેશન અને પ્રમાણિત કામગીરીનું સારું કાર્ય કરવાથી ફક્ત પુનઃકાર્ય અને પોલિશિંગનો ખર્ચ જ બચી શકતો નથી, પરંતુ ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની ચોકસાઈ અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં પણ ઘણો સુધારો થઈ શકે છે.