Вичерпний посібник із повного усунення задирок та налипання шлаку від лазерного різання! 90% заводів потрапили в ці пастки.

Оператори лазерного різання майже завжди стикаються з проблемою задирок та налипання шлаку. Після різання заготовка має шорсткі краї та налипання шлаку на нижній частині, що не лише вимагає додаткового шліфування та повторної обробки, уповільнюючи виробництво, але й призводить до відходів матеріалу, неточності продукції та навіть повної переробки або браку замовлення.

Багато людей, стикаючись з проблемою, сліпо регулюють потужність або змінюють швидкість, усуваючи лише симптоми, не усуваючи першопричину. Фактично, основні причини задирок та налипання шлаку під час лазерного різання зводяться до чотирьох основних категорій:невідповідність параметрів процесу, відхилення оптичного шляху, аномалії пневматичної системи та знос обладнання.Сьогодні я поділюся дуже практичним посібником з усунення несправностей та їх вирішення, який зможуть швидко освоїти навіть новачки.

По-перше, поясніть: задирки та шлак – це не одне й те саме.

Багато технічних спеціалістів схильні плутати ці два поняття, що призводить до неправильних вказівок щодо налагодження. Тільки виявлення першопричини може призвести до ефективного вирішення проблем.

Бурр:Здебільшого край різу тонкий, гострий, опуклий, зубчастий, якщо швидкість різання занадто повільна, потрібно прискорити, розплавлений метал не повністю зняти, охолоджуючи та утворюючи затвердіння, що поширене при різанні тонких пластин з нержавіючої сталі.

Підвішування шлаку:Більша частина шлакового злежування з товстим і міцним зчепленням на дні заготовки нелегко відпадає, головним чином через недостатній тиск допоміжного газу та накопичення шлаку, який неможливо здути, що призводить до високої частоти різання товстих пластин та різання малих отворів.

Cпричини руди + точні рішення (практичні сухі товари)

1. Зміщення фокусу: найлегше ігнорована основна проблема

Положення фокуса лазера безпосередньо визначає концентрацію енергії різання, високий фокус, низький – призведе до аномального шва різання та залишків шлаку. Відхилення фокуса на тонких пластинах призведе до появи задирок на краях, а фокус на товстих пластинах не дозволяє залишати велику площу шлаку.

Рішення: Фокус тонкого листа вуглецевої сталі можна встановити на 0,5 мм на поверхні або трохи нижче листа, щоб посилити енергію різання внизу; під час різання з'являється передній задирок, здебільшого фокус занадто низький, що можна відповідним чином відрегулювати. Для різання товстого листа необхідно точно налаштувати негативний фокус, щоб забезпечити достатню енергію в усьому процесі різання листа та прозоре різання. Рекомендується калібрувати фокус один раз на день.

2. Дисбаланс параметрів: потужність і швидкість не відповідають один одному

Якщо швидкість різання занадто висока, лазер не повністю розплавиться та не проникне в пластину, що призведе до дрібних задирок. Якщо швидкість занадто низька, пластина розплавиться надмірно, а розплавлена ​​ванна збільшиться та накопичиться важкий шлак. Якщо потужність занадто низька, різання не пройде наскрізь і залишиться залишок. Якщо потужність занадто висока, поверхня різання буде стертися та шорсткою.

Рішення: Дотримуйтесь принципу «швидкого різання тонких пластин і повільного різання товстих пластин». Невеликий задирок на тонкій пластині може збільшити потужність і трохи знизити швидкість. Якщо на товстій пластині є значні залишки шлаку, швидкість спочатку буде точно налаштована, щоб уникнути надмірного накопичення плавлення, і водночас буде досягнута прийнятна частота лазера для забезпечення стабільності різання.

3. Проблема з газовим трактом: тиск повітря, чистота, сопло – це ключ до успіху

Функція допоміжного газу полягає у видуванні розплавленого металу та охолодженні поверхні різу, що є ключем до запобігання зависанню шлаку. Недостатній тиск газу, недостатня чистота, а також закупорка та пошкодження сопла безпосередньо призводять до утворення залишків шлаку. Кисневе різання легко призводить до окислення шлаку, недостатня чистота азоту призведе до почорніння різу та збільшення задирок.

Рішення: злегка задирки, належним чином збільшити тиск повітря; товста пластина стійко затримується шлаком, пріоритет заміни високочистого азотного різання. Очистити залишки сопла, перевірити, чи сопло деформоване або не ексцентричне, підібрати сопло до відповідного отвору відповідно до товщини пластини та підтримувати рівномірну та стабільну висоту сопла та пластини.

4. Проблеми з обладнанням та пластинами: приховані несправності не слід ігнорувати

Забруднення лінзи, відхилення оптичного шляху, застрягання напрямної рейки призводять до ослаблення лазерної енергії, нестабільності променя, що спричиняє періодичне утворення задирок у вигляді шлаку. Крім того, шар оксиду листа занадто товстий, склад сплаву неоднорідний, накопичення цинкового шару в оцинкованому листі збільшує в'язкість шлаку, який важко видаляти.

Рішення: Регулярно очищуйте захисну лінзу, калібруйте оптичний шлях та точність напрямної рейки. Під час обробки пластин із сильним окисленням та спеціальним покриттям належним чином підвищте тиск повітря, оптимізуйте фокус та заздалегідь очистіть поверхневі забруднення пластини.

Fпроцес усунення несправностей (3 хвилини для завершення процесу усунення несправності)

1. Зверніть увагу на зовнішній вигляд: дрібні жерновки регулюють потужність і швидкість; важкий шлак, що висить, перевіряє тиск повітря та сопло

2. Перевірте обладнання: очистіть об'єктив, перевірте сопло, відкалібруйте фокус

3. Ядерні параметри: узгодження товщини пластини, швидкість точного налаштування та потужність

4. Перевірка газу: перевірте чистоту газу та відрегулюйте тиск газу за потреби.

Wнаписаний в кінці

Лазерне різання без задирок, без завислого шлаку, ніколи не шляхом сліпого налагодження, а шляхом стандартизованого підбору параметрів та щоденного обслуговування обладнання. Більшість дефектів обробки пов'язані не з відмовами обладнання, а з параметрами, газовим трактом, фокусом та незначними відхиленнями. Гарне щоденне калібрування та стандартизована робота можуть не тільки заощадити витрати на переробку та полірування, але й значно підвищити точність та ефективність виробництва готового виробу.