Átfogó útmutató a lézervágás során keletkező sorják és salakmaradványok teljes megszüntetéséhez! A gyárak 90%-a esett már bele ezekbe a buktatókba.

A lézervágó szakembereket szinte kivétel nélkül megnehezíti a sorja és a salak tapadása. A vágás után a munkadarab alján durva élek és salak tapadása jelenik meg, ami nemcsak további csiszolást és utólagos megmunkálást tesz szükségessé, lassítva a termelést, hanem anyagpazarlást, nem megfelelő termékpontosságot, sőt akár teljes utómunkálatot vagy a megrendelés selejtjét is eredményezi.

Sokan, amikor problémával szembesülnek, vakon állítgatják a teljesítményt vagy változtatják a sebességet, csak a tüneteket kezelik a kiváltó ok kezelése nélkül. Valójában a lézervágás során keletkező sorják és salak tapadásának fő okai négy fő kategóriába sorolhatók:nem megfelelő folyamatparaméterek, optikai útvonaleltérés, pneumatikus rendszer rendellenességei és berendezéskopás.Ma egy rendkívül praktikus hibaelhárítási és megoldási útmutatót osztok meg, amelyet még a kezdők is gyorsan elsajátíthatnak.

Először is, tisztázzuk: a sorják és a salak nem ugyanaz.

Sok technikus hajlamos összekeverni a kettőt, ami helytelen hibakeresési utasításokhoz vezet. Csak a kiváltó ok azonosításával lehet hatékonyan megoldani a problémákat.

Sorja:A vágott él többnyire vékony, éles, domború, recés, a vágási sebesség túl lassú, fel kell gyorsítani, az olvadt fém nem teljesen lecsupaszított, lehűl és megszilárdul, ami gyakori a rozsdamentes acél és a vékony lemezek forgácsolásakor.

Salak akasztása:A munkadarab alján vastag és szilárd tapadású salakréteg nagy része nem könnyen leesik, főként a nem megfelelő segédgáznyomás és a lefújhatatlan salakfelhalmozódás miatt, ami a vastag lemezek és a kis lyukak vágásának magas előfordulását eredményezi.

Cércesedés okai + precíz megoldások (gyakorlati szárazáruk)

1. Fókuszeltolás: a legkönnyebben figyelmen kívül hagyott alapvető probléma

A lézer fókuszpozíciója közvetlenül meghatározza a vágási energia koncentrációját. A magas fókusz és az alacsony fókusz rendellenes vágási varratot és salakmaradványokat eredményez. A vékony lemez fókuszeltérése sorját okoz, a vastag lemez fókusza pedig nem engedi, hogy nagy salakfelület ragadjon meg.

Megoldás: A vékony szénacél lemez fókuszát 0,5 mm-re lehet beállítani a felületen, vagy kissé a lemez alá, hogy növeljük az alsó vágási energiát; A vágás során elülső sorja jelenik meg, a fókusz többnyire túl alacsony, amit megfelelően lehet beállítani. Vastag lemezek vágásához a negatív fókuszt finomhangolni kell, hogy biztosítsuk a megfelelő energiát a lemez teljes folyamatában és az átlátszó vágást. A fókusz napi egyszeri kalibrálása ajánlott.

2. Paraméter-kiegyensúlyozatlanság: a teljesítmény és a sebesség nem egyezik

Ha a vágási sebesség túl nagy, a lézer nem olvad meg teljesen és nem hatol be a lemezbe, ami finom sorjákat eredményez. Ha a sebesség túl alacsony, a lemez túlságosan megolvad, az olvadékfürdő nagyobb lesz, és nehéz salak halmozódik fel benne. Ha a teljesítmény túl alacsony, a vágási anyag nem halad át, és maradványokat hagy maga után. Ha a teljesítmény túl magas, a vágási felület lekopik és érdes lesz.

Megoldás: Kövesse a „vékony lemezek gyors vágása és a vastag lemezek lassú vágása” elvét. A vékony lemez enyhe sorja növelheti a teljesítményt és kissé csökkentheti a sebességet. Ha a vastag lemezen jelentős salakréteg van, először a sebességet finomhangolják, hogy elkerüljék a túlzott olvadás felhalmozódását, és ugyanakkor egy ésszerű lézerfrekvenciát alkalmaznak a vágási stabilitás biztosítása érdekében.

3. Gázút probléma: a légnyomás, a tisztaság és a fúvóka a kulcs

A segédgáz funkciója az olvadt fém elfújása és a vágott felület lehűtése, ami kulcsfontosságú a salak lerakódásának megakadályozásához. A nem megfelelő gáznyomás, a nem megfelelő tisztaság, valamint a fúvóka eltömődése és károsodása közvetlenül salakmaradványokat okoz. Az oxigénes vágás könnyen oxidációs salakot eredményez, a nem megfelelő nitrogéntisztaság pedig a szakasz feketedését és sorja növekedését okozza.

Megoldás: enyhén sorja, megfelelően növelje a légnyomást; vastag lemez makacsul lógó salak, prioritásként kezelendő a nagy tisztaságú nitrogénvágás cseréje. Tisztítsa meg a fúvóka maradványait, ellenőrizze, hogy a fúvóka deformálódott-e vagy excentrikus-e, illessze a fúvókát a lemez vastagságának megfelelő nyíláshoz, és tartsa a fúvóka és a lemez magasságát egyenletesen és stabilan.

4. Felszereléssel és tányérral kapcsolatos problémák: a rejtett hibákat nem szabad figyelmen kívül hagyni

A lencse szennyeződése, az optikai útvonal eltérése és a vezetősín beszorulása lézerenergia-csillapítást, sugárnyaláb-instabilitást, valamint időszakos sorjaképződést okozhat a salakon. Ezenkívül a lemez oxidrétege túl vastag, az ötvözet összetétele egyenetlen, a horganyzott lemez cinkrétege felhalmozódik, ami növeli a salak viszkozitását, és megnehezíti a lefúvást.

Megoldás: Rendszeresen tisztítsa a védőlencsét, kalibrálja az optikai útvonalat és a vezetősín pontosságát. Súlyos oxidációval és speciális bevonattal rendelkező lemezek feldolgozásakor megfelelően növelje a légnyomást, optimalizálja a fókuszt, és előzetesen tisztítsa meg a lemez felületi szennyeződéseit.

Futolsó hibaelhárítási folyamat (3 perc a hiba elhárításához)

1. Nézze meg a megjelenést: finom sorják szabályozzák a teljesítményt és a sebességet; Nehéz salak lóg a légnyomás és a fúvóka ellenőrzéséhez

2. Ellenőrizze a berendezést: tisztítsa meg a lencsét, ellenőrizze a fúvókát, kalibrálja a fókuszt

3. Nukleáris paraméterek: illesztési lemezvastagság, finomhangolási sebesség és teljesítmény

4. Gázvizsgálat: ellenőrizze a gáz tisztaságát, és szükség szerint állítsa be a gáznyomást

Wa végén meg van ütve

Sorja nélküli lézervágás, lelógó salak nélkül, soha nem vak hibakereséssel, hanem szabványosított paraméterillesztéssel és napi berendezéskarbantartással. A feldolgozási hibák nagy része nem berendezéshiba, hanem a paraméterek, a gázút, a finom eltérések fókuszpontja. A napi kalibrálás és a szabványosított működés jó elvégzése nemcsak az utólagos megmunkálás és polírozás költségeit takaríthatja meg, hanem jelentősen javíthatja a késztermék pontosságát és termelési hatékonyságát is.