레이저 절단 시 발생하는 버(burr)와 슬래그 부착물을 완벽하게 제거하는 종합 가이드! 공장의 90%가 이러한 문제에 직면해 있습니다.

레이저 절단 작업자는 거의 예외 없이 버(burr)와 슬래그 부착 문제로 어려움을 겪습니다. 절단 후 가공물의 가장자리가 거칠고 바닥에 슬래그가 부착되어 추가적인 연삭 및 재작업이 필요하게 되어 생산 속도가 느려질 뿐만 아니라 재료 낭비, 제품 정밀도 저하, 심지어는 재작업이나 주문 폐기로까지 이어집니다.

많은 사람들이 문제에 직면했을 때 근본 원인을 해결하지 않고 증상만 완화하기 위해 출력이나 속도를 무작정 조절하는 경향이 있습니다. 사실 레이저 절단 시 발생하는 버(burr)와 슬래그 부착의 주요 원인은 크게 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다.공정 매개변수 불일치, 광 경로 편차, 공압 시스템 이상 및 장비 마모.오늘은 초보자도 금방 익힐 수 있는 아주 실용적인 문제 해결 및 해결 방법을 공유하겠습니다.

먼저 분명히 해야 할 점은 버(burr)와 슬래그(slag)는 같은 것이 아니라는 것입니다.

많은 기술자들이 이 두 가지를 혼동하여 잘못된 디버깅 방향으로 나아가는 경향이 있습니다. 근본 원인을 파악해야만 문제를 효율적으로 해결할 수 있습니다.

규석:절단면이 가늘고 날카로운 볼록형 또는 톱니 모양인 경우가 많은데, 이는 절단 속도가 너무 느리면 용융 금속이 완전히 제거되지 않고 냉각 및 응고되어 굳어지기 때문입니다. 이러한 현상은 스테인리스강이나 얇은 판재 절단 시에 흔히 발생합니다.

슬래그 매달기:가공물의 바닥에 두껍고 단단하게 굳은 슬래그 덩어리가 대부분 떨어져 나가지 않는데, 이는 주로 보조 가스 압력 부족과 불어낼 수 없는 슬래그 축적 때문이며, 이로 인해 두꺼운 판재 절단 및 작은 구멍 절단 시 발생률이 높아집니다.

C주요 원인 + 정확한 해결책 (실용적인 건조 상품)

1. 집중력 분산: 가장 쉽게 간과되는 핵심 문제

레이저 초점 위치는 절단 에너지 집중도를 직접적으로 결정하며, 초점이 높거나 낮으면 절단면이 비정상적으로 형성되고 슬래그가 남게 됩니다. 얇은 판재의 경우 초점이 어긋나면 가장자리에 버(burr)가 발생하고, 두꺼운 판재의 경우 초점이 잘못되면 넓은 면적에 슬래그가 쌓일 수 있습니다.

해결 방법: 얇은 탄소강 판재 절단 시, 절삭 에너지를 바닥면에서 0.5mm 정도 떨어뜨려 초점을 맞추거나, 판재 표면보다 약간 아래로 초점을 맞추는 것이 좋습니다. 절단 시 앞쪽에 버(burr)가 발생하는 경우는 대부분 초점이 너무 낮아서이며, 이를 적절히 조정하면 됩니다. 두꺼운 판재 절단 시에는 판재 전체 절단 과정에 충분한 에너지를 공급하고 깔끔하게 절단하기 위해 초점을 미세하게 조정해야 합니다. 초점은 하루에 한 번씩 보정하는 것이 좋습니다.

2. 매개변수 불균형: 출력과 속도가 일치하지 않음

절단 속도가 너무 빠르면 레이저가 판재를 완전히 녹이고 관통하지 못하여 미세한 버가 발생합니다. 속도가 너무 느리면 판재가 과도하게 녹아 용융 풀이 커지고 슬래그가 많이 쌓입니다. 출력이 너무 낮으면 절단이 제대로 되지 않고 잔여물이 남습니다. 출력이 너무 높으면 절단면이 마모되어 거칠어집니다.

해결책: "얇은 판재는 빠르게 절단하고 두꺼운 판재는 느리게 절단하는" 원칙을 따르십시오. 얇은 판재에 약간의 버(burr)가 발생하는 경우 출력을 높이고 속도를 약간 줄이면 됩니다. 두꺼운 판재에 슬래그가 심하게 발생하는 경우에는 과용융 축적을 방지하기 위해 속도를 먼저 미세 조정하고, 동시에 적절한 레이저 주파수를 설정하여 절단 안정성을 확보해야 합니다.

3. 가스 흐름 문제: 공기압, 순도, 노즐이 핵심입니다.

보조 가스의 기능은 용융 금속을 날려 보내고 절단면을 냉각하는 것으로, 이는 슬래그 잔류를 방지하는 핵심 요소입니다. 가스 압력 부족, 순도 부족, 노즐 막힘 및 손상은 슬래그 잔류물의 직접적인 원인이 됩니다. 산소 절단 시에는 산화 슬래그가 발생하기 쉽고, 질소 순도가 부족하면 절단면이 검게 변하고 버(burr)가 증가합니다.

해결 방법: 미세한 버(burr) 발생 시 공기압을 적절히 높이십시오. 두꺼운 판재에 붙어 있는 슬래그가 잘 떨어지지 않으면 고순도 질소 가스를 사용하여 절단하는 것이 좋습니다. 노즐에 남은 잔여물을 청소하고, 노즐의 변형이나 편심 여부를 확인하십시오. 판재 두께에 따라 노즐의 적절한 크기를 선택하고, 노즐과 판재의 높이를 일정하고 안정적으로 유지하십시오.

4. 장비 및 플레이트 문제: 숨겨진 결함을 무시해서는 안 됩니다.

렌즈 오염, 광경로 편차, 가이드 레일 걸림은 레이저 에너지 감쇠, 빔 불안정성을 유발하여 간헐적인 버(burr) 발생 및 슬래그 부착을 초래합니다. 또한, 판재의 산화층이 너무 두껍거나, 합금 조성이 불균일하거나, 아연 도금 강판에 아연층이 축적되면 슬래그 점도가 증가하여 제거하기 어려워집니다.

해결 방법: 보호 렌즈를 정기적으로 청소하고, 광 경로 및 가이드 레일의 정확도를 조정하십시오. 산화가 심하거나 특수 코팅이 된 판재를 처리할 때는 공기압을 적절히 높이고 초점을 최적화하며, 판재 표면의 불순물을 사전에 제거하십시오.

F빠른 문제 해결 과정 (오류 해결 완료까지 3분 소요)

1. 외관을 확인하십시오: 미세한 버(burr)는 출력과 속도를 조절하고, 심하게 슬래그가 매달려 있으면 공기압과 노즐을 점검하십시오.

2. 장비 점검: 렌즈 청소, 노즐 점검, 초점 조정

3. 핵 매개변수: 플레이트 두께 일치, 속도 및 출력 미세 조정

4. 가스 점검: 가스 순도를 확인하고 필요에 따라 가스 압력을 조정합니다.

W끝에 쓰여 있음

레이저 절단은 버(burr)나 슬래그(slag)가 발생하지 않으며, 맹목적인 디버깅이 아닌 표준화된 파라미터 설정과 일상적인 장비 유지보수를 통해 품질을 보장합니다. 대부분의 가공 결함은 장비 고장이 아니라 파라미터, 가스 경로, 초점 등의 미세한 편차에서 비롯됩니다. 매일 꼼꼼한 교정과 표준화된 작업을 통해 재작업 및 연마 비용을 절감할 뿐만 아니라 완제품의 정확도와 생산 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.