Omfattende veiledning for fullstendig eliminering av laserskjærende grader og slaggvedheft! 90 % av fabrikkene har falt i disse fallgruvene.

Laserskjæringsoperatører plages nesten alltid av grader og slaggvedheft. Etter skjæring viser arbeidsstykket ru kanter og slaggvedheft nederst, noe som ikke bare nødvendiggjør ytterligere sliping og omarbeiding, noe som bremser produksjonen, men også resulterer i materialsvinn, avvikende produktnøyaktighet og til og med direkte omarbeiding eller kassering av ordren.

Mange justerer blindt effekten eller hastigheten når de står overfor et problem, og tar kun tak i symptomene uten å ta tak i den underliggende årsaken. Faktisk kan hovedårsakene til grader og slaggvedheft i laserskjæring kokes ned til fire hovedkategorier:uoverensstemmelser i prosessparametere, avvik i optisk bane, unormaliteter i det pneumatiske systemet og slitasje på utstyr.I dag skal jeg dele en svært praktisk feilsøkings- og løsningsguide som selv nybegynnere raskt kan mestre.

Først, gjør det klart: grader og slagg er ikke det samme.

Mange teknikere har en tendens til å blande de to, noe som fører til feil feilsøkingsanvisninger. Bare ved å identifisere rotårsaken kan problemer løses effektivt.

Burr:For det meste er kuttet med slank kant, skarp, konveks og taggete skjærehastighet. Det er behov for å øke hastigheten, det smeltede metallet er ikke fullstendig strippet, og det dannes avkjøling og størkning. Dette er vanlig i rustfritt stål og tynnplateskjæring.

Slagghenging:Det meste av slaggkakingen med tykk og fast vedheft på bunnen av arbeidsstykket faller ikke lett av, hovedsakelig på grunn av utilstrekkelig hjelpegasstrykk og slaggopphopning som ikke kan blåses av, noe som resulterer i høy forekomst av tykkplateskjæring og skjæring av små hull.

Cmalmårsaker + presise løsninger (praktiske tørrvarer)

1. Fokusforskyvning: det kjerneproblemet som lettest overses

Laserfokusposisjonen bestemmer direkte skjæreenergikonsentrasjonen. Høy fokusering, lav fokusering vil føre til unormale skjæresømmer og slaggrester. Avvik i fokuseringen på tynne plater vil føre til kanter med grater, og tykke plater får ikke tillate at store slaggområder henger opp.

Løsning: Fokuset på den tynne karbonstålplaten kan settes til 0,5 mm på overflaten eller litt under platen for å forbedre skjæreenergien i bunnen. Det fremre gradene vises under skjæring, og fokuset er vanligvis for lavt, noe som kan justeres deretter. Det negative fokuset må finjusteres for skjæring av tykke plater for å sikre tilstrekkelig energi i hele platen og transparent skjæring. Det anbefales å kalibrere fokuset én gang om dagen.

2. Parameterubalanse: effekt og hastighet stemmer ikke overens

Hvis skjærehastigheten er for høy, vil ikke laseren smelte helt og trenge inn i platen, noe som resulterer i fine grader. Hvis hastigheten er for lav, vil platen smelte for mye, og smeltebadet vil bli større og samle seg tung slagg. Hvis effekten er for lav, vil ikke skjæret passere gjennom og etterlate rester. Hvis effekten er for høy, vil skjæreflaten ablatere og bli ru.

Løsning: Følg prinsippet om «rask skjæring av tynne plater og langsom skjæring av tykke plater». Den lette graden av ujevnhet i den tynne platen kan øke effekten og redusere hastigheten litt. Hvis den tykke platen har mye slagg som henger igjen, vil hastigheten finjusteres først for å unngå oversmelting, og samtidig matche en rimelig laserfrekvens for å sikre skjærestabilitet.

3. Problem med gassbanen: lufttrykk, renhet, dyse er nøkkelen

Funksjonen til hjelpegassen er å blåse bort det smeltede metallet og kjøle ned skjæreflaten, noe som er nøkkelen til å forhindre at slagg henger opp. Utilstrekkelig gasstrykk, utilstrekkelig renhet og blokkering og skade på dysen vil direkte føre til slaggrester. Oksygenskjæring er lett for å produsere oksidasjonsslagg, og utilstrekkelig nitrogenrenhet vil føre til sverte i seksjonene og øke graden.

Løsning: Øk lufttrykket litt; den tykke platen henger igjen med gjenstridig slagg. Prioriter å erstatte nitrogenskjæremiddel med høy renhet. Rengjør dyserester, sjekk om dysen er deformert eller eksentrisk, og match dysen med tilsvarende åpning i henhold til platetykkelsen, og hold dysens og platens høyde jevn og stabil.

4. Problemer med utstyr og plater: skjulte feil bør ikke ignoreres

Forurensning av linsen, avvik i optisk bane og fastlåst styreskinne vil føre til demping av laserenergi og ustabilitet i strålen, noe som forårsaker periodisk oppheng av slagg. I tillegg er oksidlaget i platen for tykt, legeringens sammensetning er ujevn, og det oppstår et akkumulert sinklag i galvanisert plate, noe som vil øke slaggens viskositet og gjøre det vanskelig å blåse bort.

Løsning: Rengjør beskyttelseslinsen regelmessig, kalibrer den optiske banen og nøyaktigheten til føringsskinnen. Ved bearbeiding av plater med kraftig oksidasjon og spesialbelegg, øk lufttrykket riktig, optimaliser fokuset og rengjør overflateurenheter på platen på forhånd.

Fast feilsøkingsprosess (3 minutter for å fullføre feilen)

1. Se på utseendet: fine kverner justerer effekt og hastighet; tung slagg henger for å sjekke lufttrykk og dyse

2. Sjekk utstyret: rengjør linsen, sjekk dysen, kalibrer fokuset

3. Kjerneparametre: samsvarende platetykkelse, finjustering av hastighet og effekt

4. Gassinspeksjon: bekreft gassens renhet og juster gasstrykket etter behov

Wskrevet på slutten

Laserskjæring uten grader, ingen hengende slagg, aldri ved blind feilsøking, men ved standardisert parametermatching og daglig vedlikehold av utstyr. De fleste prosesseringsfeilene skyldes ikke utstyrsfeil, men parametere, gassbane, fokus for det subtile avviket. En god jobb med daglig kalibrering og standardisert drift kan ikke bare spare kostnadene for omarbeiding og polering, men også forbedre nøyaktigheten og produksjonseffektiviteten til det ferdige produktet betraktelig.