Panduan Lengkap untuk Menghilangkan Sepenuhnya Gerinda dan Sisa Terak Hasil Pemotongan Laser! 90% pabrik telah jatuh ke dalam jebakan ini.

Operator pemotongan laser hampir selalu diganggu oleh gerinda dan penempelan terak. Setelah pemotongan, benda kerja menunjukkan tepi yang kasar dan penempelan terak di bagian bawah, yang tidak hanya memerlukan penggerindaan dan pengerjaan ulang tambahan, memperlambat produksi, tetapi juga mengakibatkan pemborosan material, akurasi produk yang tidak sesuai, dan bahkan pengerjaan ulang atau pembuangan pesanan.

Banyak orang, ketika menghadapi masalah, secara membabi buta menyesuaikan daya atau mengubah kecepatan, hanya mengatasi gejala tanpa menangani akar penyebabnya. Padahal, penyebab utama munculnya gerinda dan penempelan kerak pada pemotongan laser dapat dirangkum dalam empat kategori utama:Parameter proses yang tidak sesuai, penyimpangan jalur optik, kelainan sistem pneumatik, dan keausan peralatan.Hari ini, saya akan membagikan panduan pemecahan masalah dan solusi yang sangat praktis yang bahkan pemula pun dapat dengan cepat menguasainya.

Pertama, perlu ditegaskan: gerinda dan terak bukanlah hal yang sama.

Banyak teknisi cenderung mengacaukan keduanya, yang menyebabkan arahan debugging yang salah. Hanya dengan mengidentifikasi akar penyebabnya, masalah dapat diselesaikan secara efisien.

Duri:Sebagian besar hasil potongannya ramping, cembung tajam, bergerigi, kecepatan pemotongannya terlalu lambat, perlu dipercepat, logam cair tidak terkelupas sepenuhnya, terjadi pendinginan dan pembentukan endapan, umum terjadi pada pemotongan baja tahan karat dan pelat tipis.

Terak gantung:Sebagian besar kerak terak yang menempel tebal dan kuat di bagian bawah benda kerja sulit terlepas, terutama karena tekanan gas bantu yang tidak mencukupi dan penumpukan terak yang tidak dapat dihilangkan, sehingga mengakibatkan tingginya kejadian pemotongan pelat tebal dan pemotongan lubang kecil.

CPenyebab utama + solusi tepat (barang kering praktis)

1. Pergeseran fokus: masalah inti yang paling mudah diabaikan

Posisi fokus laser secara langsung menentukan konsentrasi energi pemotongan; fokus tinggi dan fokus rendah akan menyebabkan hasil pemotongan yang tidak normal dan sisa terak. Penyimpangan fokus pada pelat tipis akan menyebabkan munculnya gerinda tepi, sedangkan penyimpangan fokus pada pelat tebal tidak diperbolehkan karena akan meninggalkan area terak yang besar.

Solusi: Fokus pemotongan pelat baja karbon tipis dapat diatur pada 0,5 mm di permukaan atau sedikit di bawah pelat untuk meningkatkan energi pemotongan di bagian bawah; Gerinda depan muncul saat pemotongan, sebagian besar karena fokus terlalu rendah, yang dapat disesuaikan dengan tepat. Fokus negatif perlu disetel dengan tepat untuk pemotongan pelat tebal guna memastikan energi yang cukup dalam seluruh proses pemotongan pelat dan transparansi. Disarankan untuk mengkalibrasi fokus sekali sehari.

2. Ketidakseimbangan parameter: daya dan kecepatan tidak sesuai

Jika kecepatan pemotongan terlalu cepat, laser tidak akan sepenuhnya melelehkan dan menembus pelat, sehingga menghasilkan gerigi halus. Jika kecepatannya terlalu lambat, pelat akan meleleh secara berlebihan, dan genangan lelehan akan menjadi lebih besar dan menumpuk kerak yang tebal. Jika dayanya terlalu rendah, pemotongan tidak akan menembus dan meninggalkan residu. Jika dayanya terlalu tinggi, permukaan pemotongan akan terkikis dan kasar.

Solusi: Ikuti prinsip “pemotongan cepat untuk pelat tipis dan pemotongan lambat untuk pelat tebal”. Sedikit gerigi pada pelat tipis dapat meningkatkan daya dan sedikit mengurangi kecepatan. Jika pelat tebal memiliki penumpukan terak yang serius, kecepatan akan disesuaikan terlebih dahulu untuk menghindari penumpukan peleburan berlebih, dan pada saat yang sama mencocokkan frekuensi laser yang wajar untuk memastikan stabilitas pemotongan.

3. Masalah jalur gas: tekanan udara, kemurnian, nosel adalah kuncinya

Fungsi gas bantu adalah untuk meniup logam cair dan mendinginkan permukaan potongan, yang merupakan kunci untuk mencegah terak menempel. Tekanan gas yang tidak mencukupi, kemurnian yang tidak memadai, serta penyumbatan dan kerusakan nosel akan langsung menyebabkan residu terak. Pemotongan dengan oksigen mudah menghasilkan terak oksidasi, sedangkan kemurnian nitrogen yang tidak mencukupi akan menyebabkan penghitaman bagian potongan dan peningkatan gerinda.

Solusi: sedikit mengurangi gerinda, tingkatkan tekanan udara dengan benar; jika pelat tebal terdapat kerak yang membandel, prioritaskan penggantian dengan pemotongan nitrogen murni. Bersihkan sisa-sisa nosel, periksa apakah nosel berubah bentuk atau eksentrik, sesuaikan nosel dengan lubang yang sesuai dengan ketebalan pelat, dan jaga agar ketinggian nosel dan pelat seragam dan stabil.

4. Masalah peralatan dan pelat: kesalahan tersembunyi tidak boleh diabaikan

Polusi lensa, penyimpangan jalur optik, rel pemandu yang macet, akan menyebabkan pelemahan energi laser, ketidakstabilan berkas, dan menyebabkan terak yang menggantung secara terputus-putus. Selain itu, lapisan oksida lembaran yang terlalu tebal, komposisi paduan yang tidak merata, dan penumpukan lapisan seng pada lembaran galvanis akan meningkatkan viskositas terak, sehingga sulit untuk dihilangkan dengan tiupan udara.

Solusi: Bersihkan lensa pelindung secara teratur, kalibrasi jalur optik dan akurasi rel pemandu. Saat memproses pelat dengan oksidasi serius dan lapisan khusus, naikkan tekanan udara dengan tepat, optimalkan fokus, dan bersihkan kotoran permukaan pelat terlebih dahulu.

FProses pemecahan masalah AST (3 menit untuk menyelesaikan masalah)

1. Perhatikan tampilannya: gerinda halus, sesuaikan daya dan kecepatan; kerak tebal yang menggantung, periksa tekanan udara dan nosel.

2. Periksa peralatan: bersihkan lensa, periksa nosel, kalibrasi fokus.

3. Parameter nuklir: pencocokan ketebalan pelat, penyempurnaan kecepatan dan daya

4. Inspeksi gas: konfirmasikan kemurnian gas dan sesuaikan tekanan gas sesuai kebutuhan.

Wtertulis di akhir

Pemotongan laser tanpa gerinda, tanpa kerak yang menggantung, tidak pernah dilakukan dengan debugging buta, tetapi dengan pencocokan parameter standar dan perawatan peralatan harian. Sebagian besar cacat pemrosesan bukanlah kegagalan peralatan, tetapi penyimpangan halus pada parameter, jalur gas, dan fokus. Melakukan kalibrasi harian dan operasi standar dengan baik tidak hanya dapat menghemat biaya pengerjaan ulang dan pemolesan, tetapi juga sangat meningkatkan akurasi dan efisiensi produksi produk jadi.