Ausführlicher Leitfaden zur vollständigen Beseitigung von Graten und Schlackenresten beim Laserschneiden! 90 % der Fabriken sind in diese Fallen getappt.

Bediener von Laserschneidanlagen haben fast immer mit Graten und Schlackenanhaftungen zu kämpfen. Nach dem Schneiden weist das Werkstück raue Kanten und Schlackenanhaftungen an der Unterseite auf, was nicht nur zusätzliches Schleifen und Nachbearbeiten erfordert und die Produktion verlangsamt, sondern auch zu Materialverschwendung, mangelnder Produktgenauigkeit und sogar zu kompletter Nacharbeit oder Ausschuss des Auftrags führt.

Viele Menschen passen bei Problemen blindlings die Leistung an oder ändern die Geschwindigkeit und behandeln damit nur die Symptome, ohne die Ursache anzugehen. Tatsächlich lassen sich die Hauptursachen für Grate und Schlackenanhaftungen beim Laserschneiden in vier Hauptkategorien einteilen:Nicht übereinstimmende Prozessparameter, Abweichungen im optischen Pfad, Anomalien im pneumatischen System und Verschleiß der Ausrüstung.Heute stelle ich Ihnen eine äußerst praktische Anleitung zur Fehlersuche und -behebung vor, die selbst Anfänger schnell beherrschen können.

Zunächst einmal sei klargestellt: Grate und Schlacke sind nicht dasselbe.

Viele Techniker verwechseln die beiden Dinge, was zu falschen Fehlersuchanweisungen führt. Nur durch die Identifizierung der eigentlichen Ursache lassen sich Probleme effizient beheben.

Grat:Meist ist die Schnittkante schlank, scharf konvex oder gezahnt. Dies deutet darauf hin, dass die Schnittgeschwindigkeit zu gering ist und erhöht werden muss. Außerdem wird das geschmolzene Metall nicht vollständig abgetragen, und es kommt zur Bildung von Abkühlungs- und Erstarrungsrückständen. Dieses Phänomen tritt häufig beim Schneiden von Edelstahl und dünnen Blechen auf.

Schlackenaufhängung:Der größte Teil der Schlackenablagerungen, die sich dick und fest am Boden des Werkstücks festgesetzt haben, lässt sich nicht leicht entfernen, hauptsächlich aufgrund unzureichenden Hilfsgasdrucks und einer Ansammlung von Schlacke, die nicht weggeblasen werden kann, was zu einer hohen Anzahl von Fehlern beim Schneiden dicker Platten und beim Schneiden kleiner Löcher führt.

CErzursachen + präzise Lösungen (praktische Trockenwaren)

1. Fokusverschiebung: das am leichtesten zu übersehende Kernproblem

Die Laserfokusposition bestimmt direkt die Schnittenergiekonzentration. Eine zu hohe, eine zu niedrige Fokusposition führt zu unsauberen Schnittfugen und Schlackenrückständen. Bei dünnen Blechen verursacht eine Fokusabweichung Kantengrate, bei dicken Blechen darf sich keine großflächige Schlacke ansammeln.

Lösung: Bei dünnen Kohlenstoffstahlplatten kann der Fokus auf 0,5 mm an der Oberfläche oder etwas unterhalb der Plattendicke eingestellt werden, um die Schnittenergie am Plattengrund zu erhöhen. Beim Schneiden entsteht meist ein Grat an der Vorderseite, wenn der Fokus zu niedrig eingestellt ist. Dieser kann entsprechend korrigiert werden. Für das Schneiden dickerer Platten muss der negative Fokus feinjustiert werden, um während des gesamten Schneidprozesses ausreichend Energie und ein durchscheinendes Ergebnis zu gewährleisten. Es wird empfohlen, den Fokus einmal täglich zu kalibrieren.

2. Parameterungleichgewicht: Leistung und Drehzahl stimmen nicht überein

Ist die Schnittgeschwindigkeit zu hoch, schmilzt der Laser das Blech nicht vollständig auf und dringt nicht tief genug ein, was zu feinen Graten führt. Ist die Geschwindigkeit zu niedrig, schmilzt das Blech zu stark, das Schmelzbad vergrößert sich und es bildet sich viel Schlacke. Ist die Leistung zu gering, dringt der Laser nicht durch und hinterlässt Rückstände. Ist die Leistung zu hoch, wird die Schnittfläche abgetragen und rau.

Lösung: Es gilt das Prinzip „Dünne Platten schnell, dicke Platten langsam schneiden“. Bei dünnen Platten mit geringem Grat kann die Leistung erhöht und die Geschwindigkeit leicht reduziert werden. Bei dicken Platten mit starker Schlackenbildung wird die Geschwindigkeit zunächst feinjustiert, um ein Überschmelzen zu vermeiden. Gleichzeitig wird eine geeignete Laserfrequenz gewählt, um die Schnittstabilität zu gewährleisten.

3. Gaswegproblem: Luftdruck, Reinheit und Düse sind entscheidend.

Die Funktion des Hilfsgases besteht darin, das flüssige Metall wegzublasen und die Schnittfläche zu kühlen, was entscheidend ist, um Schlackenreste zu vermeiden. Unzureichender Gasdruck, ungenügende Reinheit sowie Verstopfungen und Beschädigungen der Düse führen direkt zu Schlackenrückständen. Beim Sauerstoffschneiden entsteht leicht Oxidationsschlacke, während eine unzureichende Stickstoffreinheit zu Schwarzfärbung und verstärkter Gratbildung führt.

Lösung: Bei leichtem Entgraten den Luftdruck erhöhen; bei dicken Blechen mit hartnäckigen Schlackenresten vorrangig mit hochreinem Stickstoff schneiden. Düsenrückstände entfernen, Düse auf Verformung oder Exzentrizität prüfen, Düse entsprechend der Blechdicke mit der passenden Öffnung auswählen und auf gleichmäßigen und stabilen Düsen- und Blechabstand achten.

4. Probleme mit Ausrüstung und Platten: Verborgene Fehler dürfen nicht ignoriert werden.

Verschmutzungen der Linse, Abweichungen im optischen Strahlengang und festsitzende Führungsschienen führen zu einer Dämpfung der Laserenergie, Strahlinstabilität und damit zu unregelmäßiger, gratartiger Schlackenbildung. Darüber hinaus erhöhen eine zu dicke Oxidschicht, eine ungleichmäßige Legierungszusammensetzung und Zinkablagerungen auf verzinktem Blech die Viskosität der Schlacke und erschweren deren Entfernung.

Lösung: Reinigen Sie die Schutzlinse regelmäßig, kalibrieren Sie den optischen Strahlengang und die Führungsschienengenauigkeit. Bei der Bearbeitung stark oxidierter und speziell beschichteter Platten erhöhen Sie den Luftdruck entsprechend, optimieren Sie den Fokus und entfernen Sie Oberflächenverunreinigungen im Vorfeld.

FSchnellster Fehlerbehebungsprozess (3 Minuten zur Fehlerbehebung)

1. Aussehen prüfen: Feine Grate regeln Leistung und Drehzahl; Starke Schlackenreste deuten auf Luftdruck und Düse hin.

2. Überprüfen Sie die Ausrüstung: Reinigen Sie die Linse, prüfen Sie die Düse, kalibrieren Sie den Fokus.

3. Nukleare Parameter: Anpassung der Plattendicke, Feinabstimmung von Drehzahl und Leistung

4. Gasprüfung: Gasreinheit prüfen und Gasdruck gegebenenfalls anpassen

Wam Ende geschrieben

Laserschneiden ohne Gratbildung und Schlackenreste – niemals durch blindes Ausprobieren, sondern durch standardisierte Parametereinstellung und tägliche Wartung der Anlagen. Die meisten Bearbeitungsfehler sind nicht auf Geräteausfälle zurückzuführen, sondern auf geringfügige Abweichungen in Parametern, Gasführung oder Fokussierung. Sorgfältige tägliche Kalibrierung und standardisierte Betriebsabläufe sparen nicht nur Kosten für Nachbearbeitung und Polieren, sondern verbessern auch die Genauigkeit und Produktionseffizienz des Endprodukts erheblich.