Lazer Kesiminde Oluşan Çapak ve Atık Kalıntılarının Tamamen Ortadan Kaldırılmasına Yönelik Kapsamlı Kılavuz! Fabrikaların %90'ı bu tuzaklara düşmüştür.

Lazer kesim operatörleri neredeyse her zaman çapak ve cüruf yapışması sorunlarıyla karşı karşıya kalırlar. Kesimden sonra, iş parçasında pürüzlü kenarlar ve alt kısımda cüruf yapışması görülür; bu durum sadece ek taşlama ve yeniden işleme gerektirerek üretimi yavaşlatmakla kalmaz, aynı zamanda malzeme israfına, ürün doğruluğunun yetersiz olmasına ve hatta siparişin tamamen yeniden işlenmesine veya hurdaya çıkarılmasına yol açar.

Birçok insan, bir sorunla karşılaştığında, kök nedeni ele almadan sadece belirtilere odaklanarak gücü ayarlar veya hızı değiştirir. Aslında, lazer kesiminde çapak ve cüruf yapışmasının temel nedenleri dört ana kategoriye indirgenebilir:Uyumsuz proses parametreleri, optik yol sapması, pnömatik sistem anormallikleri ve ekipman aşınması.Bugün, yeni başlayanların bile hızla kavrayabileceği son derece pratik bir sorun giderme ve çözüm kılavuzunu paylaşacağım.

Öncelikle şunu açıklığa kavuşturalım: çapak ve cüruf aynı şey değildir.

Birçok teknisyen bu ikisini birbirine karıştırır ve bu da yanlış hata ayıklama talimatlarına yol açar. Sorunların verimli bir şekilde çözülebilmesi için asıl nedenin belirlenmesi gerekir.

Burr:Genellikle ince, keskin dışbükey, tırtıklı kesim kenarlarına sahip olan bu durum, kesme hızının çok düşük olması, hızın artırılması gerekliliği, erimiş metalin tamamen sıyrılmaması, soğuma ve katılaşma oluşumu gibi sorunlarla karşılaşıldığında ortaya çıkar. Bu durum paslanmaz çelik ve ince levha kesiminde yaygındır.

Cüruf asma:İş parçasının alt kısmında kalın ve sıkı bir şekilde yapışmış cüruf tabakalarının çoğu, yetersiz yardımcı gaz basıncı ve üflenemeyen cüruf birikimi nedeniyle kolayca dökülmez; bu da kalın levha kesimi ve küçük delik kesimi vakalarının yüksek oranda görülmesine neden olur.

Ccevher nedenleri + kesin çözümler (pratik kuru ürünler)

1. Odak kayması: En kolay gözden kaçan temel sorun

Lazer odaklama konumu, kesme enerjisi yoğunluğunu doğrudan belirler; yüksek odaklama, düşük odaklama ise anormal kesme dikişine ve cüruf kalıntısına yol açar. İnce plakalarda odaklama sapması kenar çapaklarına neden olurken, kalın plakalarda odaklama, geniş bir alanda cüruf birikmesine izin vermez.

Çözüm: İnce karbon çelik levhaların kesiminde odak noktası, yüzeyde 0,5 mm'ye veya levhanın biraz altına ayarlanarak alt kısımdaki kesme enerjisi artırılabilir; kesim sırasında ön çapak oluşmasının nedeni çoğunlukla odak noktasının çok düşük olmasıdır ve bu uygun şekilde ayarlanabilir. Kalın levha kesiminde ise, levha ve şeffaf kesim sürecinin tamamında yeterli enerjiyi sağlamak için negatif odak noktasının ince ayarı yapılmalıdır. Odak noktasının günde bir kez kalibre edilmesi önerilir.

2. Parametre dengesizliği: güç ve hız birbirine uymuyor.

Kesme hızı çok yüksekse, lazer plakayı tamamen eritip nüfuz edemez ve ince çapaklar oluşur. Hız çok düşükse, plaka aşırı derecede erir ve erimiş havuz büyüyerek ağır cüruf biriktirir. Güç çok düşükse, kesim işlemi tamamlanamaz ve kalıntı bırakır. Güç çok yüksekse, kesim yüzeyi aşınır ve pürüzlü hale gelir.

Çözüm: “İnce plakaların hızlı, kalın plakaların yavaş kesilmesi” prensibi izlenmelidir. İnce plakanın hafif çapaklanması durumunda güç artırılabilir ve hız biraz azaltılabilir. Kalın plakada ciddi miktarda cüruf birikmesi varsa, aşırı erime birikimini önlemek için öncelikle hız ince ayarlanmalı ve aynı zamanda kesim stabilitesini sağlamak için makul bir lazer frekansı eşleştirilmelidir.

3. Gaz yolu problemi: hava basıncı, saflık ve nozul kilit faktörlerdir.

Yardımcı gazın işlevi, erimiş metali uzaklaştırmak ve kesim yüzeyini soğutmaktır; bu da cüruf birikmesini önlemenin anahtarıdır. Yetersiz gaz basıncı, yetersiz saflık ve nozul tıkanması ve hasarı doğrudan cüruf kalıntısına neden olur. Oksijenle kesimde oksidasyon cürufu oluşması kolaydır, azot saflığının yetersiz olması ise kesit kararmasına ve çapak artışına yol açar.

Çözüm: Hafif çapaklanma durumunda hava basıncını uygun şekilde artırın; kalın plakalarda inatçı cüruf kalıntıları varsa, öncelikli olarak yüksek saflıkta azotla kesme işlemi uygulayın. Meme kalıntılarını temizleyin, memenin deforme olup olmadığını veya eksantrik olup olmadığını kontrol edin, memenin kalınlığına göre uygun açıklığı seçin ve meme ile plaka arasındaki yüksekliği eşit ve sabit tutun.

4. Ekipman ve plaka sorunları: Gizli arızalar göz ardı edilmemelidir.

Lens kirliliği, optik yol sapması, kılavuz rayın sıkışması, lazer enerjisi zayıflamasına, ışın kararsızlığına ve aralıklı çapak oluşumuna ve cüruf birikmesine yol açacaktır. Ayrıca, sac oksit tabakasının çok kalın olması, alaşım bileşiminin düzensiz olması ve galvanizli sacda çinko tabakasının birikmesi, cüruf viskozitesini artıracak ve üfleyerek uzaklaştırılmasını zorlaştıracaktır.

Çözüm: Koruyucu lensi düzenli olarak temizleyin, optik yolu ve kılavuz ray doğruluğunu kalibre edin. Ciddi oksidasyona uğramış ve özel kaplamalı plakaları işlerken, hava basıncını uygun şekilde yükseltin, odaklamayı optimize edin ve plakanın yüzeyindeki kirlilikleri önceden temizleyin.

FEn hızlı sorun giderme işlemi (arıza giderme işlemi 3 dakika sürer)

1. Görünümüne bakın: ince çapaklar güç ve hızı ayarlamak için kullanılır; kalın cüruf birikintileri hava basıncını ve nozulu kontrol etmek için kullanılır.

2. Ekipmanı kontrol edin: objektifi temizleyin, nozulu kontrol edin, odak ayarını yapın.

3. Nükleer parametreler: plaka kalınlığının eşleştirilmesi, hız ve gücün ince ayarı

4. Gaz kontrolü: Gazın saflığını doğrulayın ve gerektiği gibi gaz basıncını ayarlayın.

Wsonunda yazılmış

Çapak ve cüruf kalıntısı olmadan lazer kesim, asla kör hata ayıklama yöntemiyle değil, standartlaştırılmış parametre eşleştirmesi ve günlük ekipman bakımıyla gerçekleştirilir. İşleme kusurlarının çoğu ekipman arızasından değil, parametrelerde, gaz yolunda ve odak noktasındaki ince sapmalardan kaynaklanır. Günlük kalibrasyon ve standartlaştırılmış çalışma, yalnızca yeniden işleme ve parlatma maliyetlerinden tasarruf sağlamakla kalmaz, aynı zamanda nihai ürünün doğruluğunu ve üretim verimliliğini de büyük ölçüde artırır.