Guía completa para a eliminación total das rebabas e os restos de escoria do corte por láser! O 90 % das fábricas caeron nestes erros.

Os operadores de corte por láser case sempre sofren rebabas e adhesión de escoria. Despois do corte, a peza presenta bordos rugosos e adhesión de escoria na parte inferior, o que non só require unha rectificación e retraballos adicionais, o que ralentiza a produción, senón que tamén provoca desperdicio de material, precisión do produto non conforme e mesmo retraballos ou desperdicios da encomenda.

Moita xente, cando se enfronta a un problema, axusta cegamente a potencia ou cambia a velocidade, abordando só os síntomas sen abordar a causa raíz. De feito, as causas principais das rebabas e a adhesión da escoria no corte por láser redúcense a catro categorías principais:parámetros de proceso desaxustes, desviación da ruta óptica, anomalías do sistema neumático e desgaste do equipo.Hoxe, compartirei unha guía moi práctica de resolución de problemas e solucións que mesmo os principiantes poden dominar rapidamente.

Primeiro, aclara: as rebabas e a escoria non son o mesmo.

Moitos técnicos tenden a confundir os dous, o que leva a instrucións de depuración incorrectas. Só identificando a causa raíz pódense resolver os problemas de forma eficiente.

Rebaba:Bordo cortado principalmente delgado, convexo e afiado, serrado, é a velocidade de corte demasiado lenta, necesita acelerar, o metal fundido non se desprende completamente, o arrefriamento e a formación de solidificación, común no aceiro inoxidable, corte de placas finas.

Escoria colgada:A maior parte da apelmazamento de escoria con adhesión grosa e firme na parte inferior da peza non é doada de caer, principalmente debido á presión de gas auxiliar insuficiente e á acumulación de escoria que non se pode soprar, o que resulta nunha alta incidencia de corte de placas grosas e corte de buratos pequenos.

Ccausas de minerais + solucións precisas (produtos secos prácticos)

1. Desprazamento do foco: o problema central que se pasa por alto con máis facilidade

A posición do foco do láser determina directamente a concentración de enerxía de corte. Un foco alto e un foco baixo provocarán unha costura de corte anormal e residuos de escoria. Unha desviación do foco da placa fina provocará rebabas no bordo e non se permite que o foco da placa grosa forme unha gran área de escoria.

Solución: O foco da placa fina de aceiro ao carbono pódese axustar a 0,5 mm na superficie ou lixeiramente por debaixo da placa para mellorar a enerxía de corte na parte inferior; A rebaba frontal aparece ao cortar, principalmente porque o foco é demasiado baixo, o que se pode axustar adecuadamente. O foco negativo debe axustarse con precisión para o corte de placas grosas para garantir enerxía suficiente en todo o proceso da placa e un corte transparente. Recoméndase calibrar o foco unha vez ao día.

2. Desequilibrio de parámetros: a potencia e a velocidade non coinciden

Se a velocidade de corte é demasiado rápida, o láser non se fundirá nin penetrará completamente na placa, o que provocará rebabas finas. Se a velocidade é demasiado lenta, a placa fundirase excesivamente e o charco fundido faráse máis grande e acumulará escoria pesada. Se a potencia é demasiado baixa, o corte non o atravesará e deixará residuos. Se a potencia é demasiado alta, a superficie de corte desgastarase e volverase rugosa.

Solución: Siga o principio de "corte rápido de placas finas e corte lento de placas grosas". A lixeira rebaba da placa fina pode aumentar a potencia e reducir lixeiramente a velocidade. Se a placa grosa ten unha importante acumulación de escoria, a velocidade axustarase primeiro para evitar a acumulación de sobrefusión e, ao mesmo tempo, coincidirá cunha frecuencia láser razoable para garantir a estabilidade do corte.

3. Problema da ruta do gas: a presión do aire, a pureza e a boquilla son a clave

A función do gas auxiliar é soprar o metal fundido e arrefriar a superficie de corte, o que é a clave para evitar que a escoria se colgue. Unha presión de gas insuficiente, unha pureza insuficiente e o bloqueo e dano da boquilla causarán directamente residuos de escoria. O corte con osíxeno produce facilmente escoria de oxidación; unha pureza de nitróxeno insuficiente provocará un ennegrecemento da sección e un aumento das rebabas.

Solución: aumentar a presión do aire lixeiramente con rebarbas; a escoria persistente da placa grosa colga, dar prioridade á substitución do corte con nitróxeno de alta pureza. Limpar os residuos da boquilla, comprobar se a boquilla está deformada ou excéntrica, combinar a boquilla coa abertura correspondente segundo o grosor da placa e manter a altura da boquilla e da placa uniforme e estable.

4. Problemas co equipo e as placas: non se deben ignorar os fallos ocultos

A contaminación da lente, a desviación da traxectoria óptica ou o atascado do carril guía provocarán a atenuación da enerxía láser e a inestabilidade do feixe, o que provocará rebabas intermitentes e a acumulación de escoria. Ademais, unha capa de óxido na chapa demasiado grosa e unha composición de aliaxe desigual, así como a acumulación dunha capa de zinc na chapa galvanizada, aumentarán a viscosidade da escoria e serán difíciles de eliminar.

Solución: Limpe a lente protectora regularmente, calibre a traxectoria óptica e a precisión do carril guía. Ao procesar placas con oxidación importante e revestimento especial, aumente a presión do aire axeitadamente, optimice o enfoque e limpe as impurezas superficiais da placa previamente.

Fúltimo proceso de resolución de problemas (3 minutos para completar o fallo)

1. Observa o aspecto: as rebabas finas axustan a potencia e a velocidade; a escoria pesada colgada para comprobar a presión do aire e a boquilla

2. Comproba o equipo: limpa a lente, comproba a boquilla, calibra o foco

3. Parámetros nucleares: espesor de placa axustado, velocidade de axuste fino e potencia

4. Inspección do gas: confirmar a pureza do gas e axustar a presión do gas segundo sexa necesario

Wescrito ao final

Corte por láser sen rebabas, sen escoria colgante, nunca mediante depuración a cegas, senón mediante a correspondencia de parámetros estandarizados e o mantemento diario do equipo. A maioría dos defectos de procesamento non se deben a fallos do equipo, senón aos parámetros, á ruta do gas e ao foco da desviación sutil. Facer un bo traballo de calibración diaria e operación estandarizada non só pode aforrar o custo de retraballos e pulidos, senón que tamén mellora considerablemente a precisión e a eficiencia da produción do produto acabado.