Omfattande guide till fullständig eliminering av laserskärande grader och slaggvidhäftande ämnen! 90 % av fabrikerna har fallit i dessa fallgropar.

Laserskärande operatörer drabbas nästan alltid av grader och slaggvidhäftning. Efter skärning uppvisar arbetsstycket ojämna kanter och slaggvidhäftning längst ner, vilket inte bara kräver ytterligare slipning och omarbetning, vilket saktar ner produktionen, utan också resulterar i materialspill, bristande produktnoggrannhet och till och med fullständig omarbetning eller kassation av ordern.

Många justerar effekten eller hastigheten blint när de stöter på problem och åtgärdar bara symptomen utan att ta itu med grundorsaken. Faktum är att de viktigaste orsakerna till grader och slaggvidhäftning vid laserskärning kan kokas ner till fyra huvudkategorier:felaktiga processparametrar, avvikelse i den optiska vägen, avvikelser i det pneumatiska systemet och slitage på utrustningen.Idag ska jag dela med mig av en mycket praktisk felsöknings- och lösningsguide som även nybörjare snabbt kan bemästra.

Först, förtydliga: grader och slagg är inte samma sak.

Många tekniker tenderar att blanda ihop de två, vilket leder till felaktiga felsökningsanvisningar. Endast genom att identifiera grundorsaken kan problem lösas effektivt.

Skorra:Mestadels skuren kant är smal, skarp konvex, tandad, skärhastigheten är för låg, behovet av att öka hastigheten, den smälta metallen är inte helt avskalad, vilket kyler och stelnar, vanligt vid skärning av rostfritt stål och tunnplåt.

Slagghängande:Det mesta av slaggkakan med tjock och fast vidhäftning på arbetsstyckets undersida faller inte lätt av, främst på grund av otillräckligt hjälpgastryck och slaggansamling som inte kan blåsas bort, vilket resulterar i hög förekomst av tjock plåtskärning och små hålskärning.

Cmalmorsaker + exakta lösningar (praktiska torrvaror)

1. Fokusförskjutning: det mest lätt förbisedda kärnproblemet

Laserfokuspositionen avgör direkt skärenergikoncentrationen. Hög fokusering, låg fokusering leder till onormal skärfog och slaggrester. Avvikelser i fokuseringen på den tunna plåten leder till kanter med kanter, och tjock plåt får inte hänga med sig ett stort slaggyte.

Lösning: Fokus för den tunna kolstålsplåten kan ställas in på 0,5 mm på ytan eller något under plåten för att förbättra skärenergin i botten. Främre grader uppstår vid skärning, oftast är fokus för lågt, vilket kan justeras på lämpligt sätt. Negativt fokus måste finjusteras för tjock plåtskärning för att säkerställa tillräcklig energi i hela plåtprocessen och transparent skärning. Det rekommenderas att kalibrera fokus en gång om dagen.

2. Parameterobalans: effekt och hastighet överensstämmer inte

Om skärhastigheten är för hög kommer lasern inte att smälta helt och penetrera plattan, vilket resulterar i fina grader. Om hastigheten är för låg kommer plattan att smälta överdrivet mycket, och den smälta pölen kommer att bli större och samla tung slagg. Om effekten är för låg kommer skärningen inte att passera igenom och lämna rester. Om effekten är för hög kommer skärytan att ablatera och bli grov.

Lösning: Följ principen om "snabb skärning av tunna plåtar och långsam skärning av tjocka plåtar". Den lätta gradningen på den tunna plåten kan öka effekten och minska hastigheten något. Om den tjocka plåten har kraftig slaggbildning, kommer hastigheten att finjusteras först för att undvika översmältning, och samtidigt matcha en rimlig laserfrekvens för att säkerställa skärstabilitet.

3. Problem med gasvägen: lufttryck, renhet, munstycke är nyckeln

Hjälpgasens funktion är att blåsa bort den smälta metallen och kyla den skurna ytan, vilket är nyckeln till att förhindra att slagg hänger i sig. Otillräckligt gastryck, otillräcklig renhet och blockering och skador på munstycket kommer direkt att orsaka slaggrester. Syreskärning är lätt att producera oxiderande slagg, otillräcklig kväverenhet kommer att uppstå med svärtning av sektionerna och ökad gradbildning.

Lösning: Grada försiktigt lufttrycket ordentligt; tjock platta hänger fast och slagg, prioritera att byta ut högren kvävgas. Rengör munstyckets rester, kontrollera om munstycket är deformerat eller excentriskt, matcha munstycket med motsvarande öppning beroende på plattans tjocklek och håll munstyckets och plattans höjd jämn och stabil.

4. Problem med utrustning och plattor: dolda fel bör inte ignoreras

Föroreningar i linsen, avvikelser i optisk väg och fastnade styrskenor leder till dämpning av laserenergin och instabilitet i strålen, vilket orsakar intermittent gradbildning och hängande slagg. Dessutom är oxidskiktet i plåten för tjockt, legeringens sammansättning är ojämn och det galvaniserade plåtens zinkskikt ansamlas, vilket ökar slaggens viskositet och gör det svårt att blåsa bort.

Lösning: Rengör skyddslinsen regelbundet, kalibrera den optiska vägen och styrskenans noggrannhet. Vid bearbetning av plattor med kraftig oxidation och specialbeläggning, höj lufttrycket ordentligt, optimera fokus och rengör plattans ytliga föroreningar i förväg.

Fast felsökningsprocess (3 minuter för att slutföra felet)

1. Titta på utseendet: fina grader justerar effekt och hastighet; tung slagg hänger ner för att kontrollera lufttryck och munstycke

2. Kontrollera utrustningen: rengör linsen, kontrollera munstycket, kalibrera fokus

3. Kärnparametrar: matchning av plattjocklek, finjustering av hastighet och effekt

4. Gasinspektion: bekräfta gasens renhet och justera gastrycket efter behov

Writad i slutet

Laserskärning utan grad, utan hängande slagg, aldrig genom blind felsökning, utan genom standardiserad parametermatchning och dagligt underhåll av utrustningen. De flesta bearbetningsfel är inte utrustningsfel, utan parametrar, gasvägar, fokus för subtila avvikelser. Genom att göra ett bra jobb med daglig kalibrering och standardiserad drift kan man inte bara spara kostnader för omarbetning och polering, utan också avsevärt förbättra noggrannheten och produktionseffektiviteten hos den färdiga produkten.