Hướng dẫn toàn diện để loại bỏ hoàn toàn bavia và xỉ bám dính sau khi cắt laser! 90% nhà máy đã mắc phải những lỗi này.

Những người vận hành máy cắt laser hầu như luôn gặp phải vấn đề gờ cạnh và xỉ bám dính. Sau khi cắt, phôi thường có các cạnh thô ráp và xỉ bám dính ở phía dưới, điều này không chỉ đòi hỏi phải mài và làm lại thêm, làm chậm quá trình sản xuất, mà còn dẫn đến lãng phí vật liệu, độ chính xác sản phẩm không đạt yêu cầu, thậm chí phải làm lại hoặc loại bỏ toàn bộ đơn hàng.

Nhiều người, khi đối mặt với vấn đề, thường điều chỉnh công suất hoặc tốc độ một cách mù quáng, chỉ giải quyết triệu chứng mà không xử lý nguyên nhân gốc rễ. Trên thực tế, nguyên nhân cốt lõi gây ra bavia và bám dính xỉ trong cắt laser có thể quy về bốn loại chính:Các thông số quy trình không khớp, độ lệch đường truyền quang học, sự bất thường của hệ thống khí nén và sự hao mòn thiết bị.Hôm nay, tôi sẽ chia sẻ một hướng dẫn khắc phục sự cố và giải pháp vô cùng thiết thực mà ngay cả người mới bắt đầu cũng có thể nhanh chóng nắm vững.

Trước hết, cần làm rõ: gờ và xỉ không phải là một.

Nhiều kỹ thuật viên thường nhầm lẫn giữa hai điều này, dẫn đến hướng dẫn gỡ lỗi không chính xác. Chỉ khi xác định được nguyên nhân gốc rễ thì vấn đề mới được giải quyết hiệu quả.

Burr:Thường thì lưỡi cắt mảnh, sắc, lồi, có răng cưa, tốc độ cắt quá chậm, cần tăng tốc, kim loại nóng chảy không được loại bỏ hoàn toàn, quá trình làm nguội và đông đặc diễn ra, thường gặp khi cắt thép không gỉ và tấm mỏng.

Hiện tượng xỉ treo:Phần lớn xỉ đóng thành mảng dày và bám chắc ở đáy phôi rất khó bong ra, chủ yếu là do áp suất khí phụ trợ không đủ và sự tích tụ xỉ không thể thổi bay, dẫn đến tỷ lệ xảy ra sự cố cao khi cắt tấm dày và cắt lỗ nhỏ.

CNguyên nhân chính xác + giải pháp chính xác (hàng hóa khô thiết thực)

1. Lệch tiêu điểm: vấn đề cốt lõi dễ bị bỏ qua nhất

Vị trí hội tụ laser quyết định trực tiếp sự tập trung năng lượng cắt; hội tụ quá cao hoặc quá thấp sẽ dẫn đến đường cắt bất thường và cặn xỉ. Lệch tiêu điểm trên tấm mỏng sẽ gây ra bavia ở cạnh, còn trên tấm dày thì không được phép có diện tích xỉ lớn.

Giải pháp: Khi cắt thép tấm mỏng, có thể điều chỉnh tiêu điểm ở vị trí 0,5mm trên bề mặt hoặc hơi thấp hơn để tăng cường năng lượng cắt ở phía dưới; hiện tượng gờ phía trước xuất hiện khi cắt, chủ yếu là do tiêu điểm quá thấp, có thể điều chỉnh cho phù hợp. Đối với việc cắt thép tấm dày, cần tinh chỉnh tiêu điểm âm để đảm bảo đủ năng lượng trong toàn bộ quá trình cắt và tạo ra vết cắt trong suốt. Nên hiệu chỉnh tiêu điểm mỗi ngày một lần.

2. Sự mất cân bằng thông số: công suất và tốc độ không phù hợp

Nếu tốc độ cắt quá nhanh, tia laser sẽ không làm tan chảy và xuyên qua tấm kim loại hoàn toàn, dẫn đến xuất hiện các gờ nhỏ. Nếu tốc độ quá chậm, tấm kim loại sẽ bị nóng chảy quá mức, vũng nóng chảy sẽ lớn hơn và tích tụ nhiều xỉ. Nếu công suất quá thấp, vết cắt sẽ không xuyên qua và để lại cặn. Nếu công suất quá cao, bề mặt cắt sẽ bị bào mòn và thô ráp.

Giải pháp: Tuân theo nguyên tắc “cắt nhanh đối với tấm mỏng và cắt chậm đối với tấm dày”. Nếu tấm mỏng có ít bavia, có thể tăng công suất và giảm tốc độ một chút. Nếu tấm dày có nhiều xỉ bám, cần tinh chỉnh tốc độ trước để tránh tích tụ quá nhiều vật liệu nóng chảy, đồng thời chọn tần số laser hợp lý để đảm bảo độ ổn định khi cắt.

3. Vấn đề về đường dẫn khí: áp suất không khí, độ tinh khiết, vòi phun là yếu tố then chốt.

Chức năng của khí phụ trợ là thổi bay kim loại nóng chảy và làm nguội bề mặt cắt, đây là yếu tố then chốt để ngăn ngừa xỉ bám dính. Áp suất khí không đủ, độ tinh khiết không đủ, tắc nghẽn và hư hỏng vòi phun sẽ trực tiếp gây ra cặn xỉ. Cắt bằng oxy dễ tạo ra xỉ oxy hóa, độ tinh khiết của nitơ không đủ sẽ gây ra hiện tượng đen hóa mặt cắt, tăng bavia.

Giải pháp: Đối với các vết gờ nhỏ, hãy tăng áp suất khí một cách thích hợp; đối với các tấm dày có xỉ bám cứng đầu, ưu tiên thay thế bằng khí nitơ tinh khiết cao để cắt. Làm sạch cặn bám trong vòi phun, kiểm tra xem vòi phun có bị biến dạng hoặc lệch tâm không, lựa chọn vòi phun có đường kính tương ứng theo độ dày của tấm, và giữ cho chiều cao của vòi phun và tấm đồng đều và ổn định.

4. Các vấn đề về thiết bị và tấm điện cực: không nên bỏ qua các lỗi tiềm ẩn.

Ô nhiễm thấu kính, lệch đường quang học, ray dẫn hướng bị kẹt sẽ dẫn đến suy giảm năng lượng laser, mất ổn định chùm tia, gây ra hiện tượng xỉ bám dính không liên tục. Ngoài ra, lớp oxit trên tấm quá dày, thành phần hợp kim không đồng đều, sự tích tụ lớp kẽm trên tấm mạ kẽm sẽ làm tăng độ nhớt của xỉ, gây khó khăn trong việc thổi bay.

Giải pháp: Vệ sinh thấu kính bảo vệ thường xuyên, hiệu chỉnh đường dẫn quang và độ chính xác của ray dẫn hướng. Khi gia công các tấm kim loại bị oxy hóa nghiêm trọng và có lớp phủ đặc biệt, cần tăng áp suất khí nén thích hợp, tối ưu hóa tiêu cự và làm sạch trước các tạp chất trên bề mặt tấm kim loại.

FQuy trình khắc phục sự cố nhanh (3 phút để hoàn tất việc xử lý lỗi)

1. Quan sát hình thức bên ngoài: các gờ nhỏ điều chỉnh công suất và tốc độ; lượng xỉ lớn bám vào để kiểm tra áp suất khí và vòi phun.

2. Kiểm tra thiết bị: làm sạch ống kính, kiểm tra vòi phun, hiệu chỉnh tiêu cự

3. Các thông số hạt nhân: độ dày tấm phù hợp, tốc độ và công suất điều chỉnh tinh.

4. Kiểm tra khí gas: xác nhận độ tinh khiết của khí gas và điều chỉnh áp suất khí gas theo yêu cầu.

Wđược viết ở cuối

Cắt laser không có bavia, không có xỉ thừa, không bao giờ bằng cách hiệu chỉnh mù quáng, mà bằng cách khớp thông số tiêu chuẩn và bảo trì thiết bị hàng ngày. Hầu hết các lỗi gia công không phải do hỏng thiết bị, mà là do các thông số, đường dẫn khí, và sự sai lệch nhỏ trong tiêu điểm. Thực hiện tốt việc hiệu chuẩn hàng ngày và vận hành tiêu chuẩn không chỉ tiết kiệm chi phí làm lại và đánh bóng, mà còn cải thiện đáng kể độ chính xác và hiệu quả sản xuất của sản phẩm hoàn thiện.