Изчерпателно ръководство за пълно елиминиране на грапавините и шлаковите отлагания от лазерно рязане! 90% от фабриките са попаднали в тези капани.

Операторите на лазерно рязане почти винаги се сблъскват с проблеми с грапави ръбове и залепване на шлака. След рязане, детайлът показва груби ръбове и залепване на шлака в долната част, което не само налага допълнително шлайфане и преработка, забавяйки производството, но и води до разхищение на материал, несъответстваща точност на продукта и дори до пълно преработване или бракуване на поръчката.

Много хора, когато се сблъскат с проблем, сляпо регулират мощността или променят скоростта, като се справят само със симптомите, без да се справят с първопричината. Всъщност, основните причини за образуване на мустаци и залепване на шлака при лазерно рязане се свеждат до четири основни категории:несъответстващи параметри на процеса, отклонение на оптичния път, аномалии на пневматичната система и износване на оборудването.Днес ще споделя едно изключително практично ръководство за отстраняване на неизправности и решения, което дори начинаещите могат бързо да овладеят.

Първо, пояснете: стружки и шлака не са едно и също нещо.

Много техници са склонни да бъркат двете, което води до неправилни указания за отстраняване на грешки. Само чрез идентифициране на първопричината проблемите могат да бъдат решени ефективно.

Бър:Ръбът на рязане е предимно тънък, остър, изпъкнал, назъбен. Ако скоростта на рязане е твърде бавна, е необходимо ускоряване. Разтопеният метал не е напълно отстранен, охлажда се и се втвърдява. Често срещано при рязане на тънки плочи от неръждаема стомана.

Окачване на шлака:По-голямата част от шлаковите спеквания с дебела и твърда адхезия в долната част на детайла не се отстраняват лесно, главно поради недостатъчното налягане на спомагателния газ и натрупването на шлака, която не може да бъде издухана, което води до висока честота на рязане на дебели плочи и рязане на малки отвори.

Cрудни причини + точни решения (практически сухи стоки)

1. Изместване на фокуса: най-лесно пренебрегваният основен проблем

Фокусът на лазера директно определя концентрацията на енергия за рязане. При висок фокус, при нисък ще се получи необичаен режещ шев и остатъци от шлака. При отклонение във фокуса на тънките плочи ще се появят грапавини по ръба, а при дебели плочи не се допуска голяма площ от шлака.

Решение: Фокусът на тънката плоча от въглеродна стомана може да се настрои на 0,5 мм от повърхността или малко под плочата, за да се подобри енергията на рязане в долната част; При рязане се появяват предни грапавини, най-често фокусът е твърде нисък, което може да се регулира по подходящ начин. При рязане на дебели плочи отрицателният фокус трябва да се настрои фино, за да се осигури достатъчна енергия в целия процес на рязане на плочата и прозрачно рязане. Препоръчително е фокусът да се калибрира веднъж дневно.

2. Дисбаланс на параметрите: мощността и скоростта не съвпадат

Ако скоростта на рязане е твърде висока, лазерът няма да се разтопи напълно и да проникне в плочата, което ще доведе до фини грапавини. Ако скоростта е твърде бавна, плочата ще се разтопи прекомерно и разтопената вана ще се увеличи и ще се натрупа тежка шлака. Ако мощността е твърде ниска, рязането няма да премине през него и ще остави остатъци. Ако мощността е твърде висока, повърхността на рязане ще се аблатира и ще стане грапава.

Решение: Следвайте принципа „бързо рязане на тънки плочи и бавно рязане на дебели плочи“. Лекото надраскване на тънката плоча може леко да увеличи мощността и да намали скоростта. Ако дебелата плоча има сериозно натрупване на шлака, скоростта първо ще бъде фино настроена, за да се избегне натрупване на прекомерно топене, и същевременно ще се съобрази с разумна лазерна честота, за да се осигури стабилност на рязането.

3. Проблем с газовия път: ключово е налягането на въздуха, чистотата и дюзата.

Функцията на спомагателния газ е да издухва разтопения метал и да охлажда повърхността на рязане, което е ключът към предотвратяване на натрупването на шлака. Недостатъчното налягане на газа, недостатъчната чистота, както и запушването и повредата на дюзата директно ще доведат до образуване на остатъци от шлака. Кислородното рязане лесно води до окисляване на шлака, а недостатъчната чистота на азота ще доведе до почерняване на срезовете и увеличаване на мустаците.

Решение: леко изкривяване, правилно увеличаване на налягането на въздуха; дебела плоча, упорито висящ шлака, приоритет е да се замени с високочист азот за рязане. Почистете остатъците от дюзата, проверете дали дюзата е деформирана или ексцентрична, съобразете дюзата със съответния отвор според дебелината на плочата и поддържайте височината на дюзата и плочата еднаква и стабилна.

4. Проблеми с оборудването и табелите: скритите неизправности не трябва да се пренебрегват

Замърсяването на лещата, отклонението на оптичния път, заседналата водеща релса ще доведат до затихване на лазерната енергия, нестабилност на лъча и периодично образуване на шлака. Освен това, прекалено дебелият оксиден слой върху поцинкованата ламарина е с неравномерен състав на сплавта и натрупването на цинков слой върху поцинкованата ламарина ще увеличи вискозитета на шлаката и ще я отстрани трудно.

Решение: Почиствайте редовно защитната леща, калибрирайте оптичния път и точността на водещата релса. При обработка на плочи със силно окисление и специално покритие, повишете правилно налягането на въздуха, оптимизирайте фокуса и предварително почистете повърхностните замърсявания на плочата.

Fпроцес на отстраняване на неизправности (3 минути за завършване на грешката)

1. Погледнете външния вид: фините борери регулират мощността и скоростта; тежката шлака виси, за да се провери налягането на въздуха и дюзата

2. Проверете оборудването: почистете обектива, проверете дюзата, калибрирайте фокуса

3. Ядрени параметри: съвпадение на дебелината на пластината, скорост на фина настройка и мощност

4. Инспекция на газа: потвърдете чистотата на газа и регулирайте налягането на газа, ако е необходимо

Wнаписан в края

Лазерно рязане без мустаци, без висяща шлака, никога чрез сляпо отстраняване на грешки, а чрез стандартизирано съгласуване на параметрите и ежедневна поддръжка на оборудването. Повечето дефекти при обработката не са повреди на оборудването, а параметри, газов път, фокус или фино отклонение. Доброто ежедневно калибриране и стандартизираната работа могат не само да спестят разходи за преработка и полиране, но и значително да подобрят точността и производствената ефективност на крайния продукт.