Põhjalik juhend laserlõikuse ebatasasuste ja räbujääkide täielikuks kõrvaldamiseks! 90% tehastest on nendesse lõksudesse langenud.

Laserlõikuse operaatorid on peaaegu alati hädas ebatasasuste ja räbu kleepumisega. Pärast lõikamist on toorikul karedad servad ja alumine osa räbu kleepumisega, mis mitte ainult ei vaja täiendavat lihvimist ja ümbertöötlemist, aeglustades tootmist, vaid põhjustab ka materjali raiskamist, toote ebatäpsust ja isegi täielikku ümbertöötlemist või tellimuse praaki.

Paljud inimesed reguleerivad probleemi korral pimesi võimsust või muudavad kiirust, tegeledes ainult sümptomitega, ilma algpõhjusega tegelemata. Tegelikult taanduvad laserlõikusel tekkivate ebatasaste ja räbu kleepumise peamised põhjused nelja peamisse kategooriasse:mittevastavad protsessiparameetrid, optilise tee kõrvalekalle, pneumaatilise süsteemi kõrvalekalded ja seadmete kulumine.Täna jagan teiega väga praktilist tõrkeotsingu ja lahenduste juhendit, mille isegi algajad saavad kiiresti omandada.

Esiteks tehke selgeks: puurid ja räbu ei ole sama asi.

Paljud tehnikud kipuvad neid kahte segamini ajama, mis viib valede veaotsingu juhisteni. Ainult algpõhjuse väljaselgitamise abil saab probleeme tõhusalt lahendada.

Burr:Lõikeserv on enamasti peenike, terav ja kumer, sakiline. Lõikekiirus on liiga aeglane ja seda tuleb kiirendada. Sulametall ei ole täielikult eemaldatud, jahtub ja tahkestub, mis on tavaline roostevabast terasest ja õhukeste plaatide lõikamisel.

Räbu riputamine:Suurem osa tooriku põhjas paksu ja kindla haardumisega räbu paakumist ei ole kergesti maha kukkumas, peamiselt ebapiisava abigaasi rõhu ja räbu kogunemise tõttu, mida ei saa ära puhuda, mille tulemuseks on paksude plaatide lõikamise ja väikeste aukude lõikamise suur esinemissagedus.

Cmaagi põhjused + täpsed lahendused (praktilised kuivkaubad)

1. Fookuse nihe: kõige kergemini tähelepanuta jäetav põhiprobleem

Laseri fookuse asend määrab otseselt lõikeenergia kontsentratsiooni. Kõrge ja madal fookus põhjustavad ebanormaalseid lõikeõmblusi ja räbujääke. Õhukese plaadi fookuse hälve põhjustab serva ebatasasusi. Paksu plaadi fookus ei tohi tekitada suurt räbupinda.

Lahendus: Õhukese süsinikterase plaadi teravust saab pinna suhtes seadistada 0,5 mm-ni või plaadist veidi allapoole, et suurendada lõikeenergiat alumises osas; lõikamisel ilmneb esiosa ebatasasus, enamasti on teravus liiga madal, mida saab vastavalt reguleerida. Paksu plaadi lõikamiseks tuleb negatiivset teravust peenhäälestada, et tagada kogu plaadiprotsessi ja läbipaistva lõikamise piisav energia. Soovitatav on teravust kalibreerida üks kord päevas.

2. Parameetrite tasakaalustamatus: võimsus ja kiirus ei sobi kokku

Kui lõikekiirus on liiga suur, ei sula laser täielikult ega tungi plaati läbi, mille tulemuseks on peened ebatasasused. Kui kiirus on liiga väike, sulab plaat liigselt ja sula lomp suureneb ning koguneb raske räbu. Kui võimsus on liiga väike, ei läbi lõikematerjal plaati ja jääb jääke. Kui võimsus on liiga suur, siis lõikepind ablatsiooni ja karedus tekib.

Lahendus: Järgige põhimõtet "õhukeste plaatide kiire lõikamine ja paksude plaatide aeglane lõikamine". Õhukese plaadi kerge ebatasasus võib suurendada võimsust ja veidi vähendada kiirust. Kui paksul plaadil on palju räbu, siis kõigepealt peenhäälestatakse kiirust, et vältida üleliigset sulamist, ja samal ajal sobitatakse lasersagedus mõistliku sagedusega, et tagada lõikamise stabiilsus.

3. Gaasitee probleem: võtmetähtsusega on õhurõhk, puhtus ja otsik

Abigaasi ülesanne on sulametalli eemale puhumine ja lõikepinna jahutamine, mis on oluline räbu jäämise vältimiseks. Ebapiisav gaasirõhk, ebapiisav puhtusaste ning düüsi ummistumine ja kahjustumine põhjustavad otseselt räbu jääke. Hapniklõikusel on lihtne tekitada oksüdeeruvat räbu, ebapiisav lämmastiku puhtus põhjustab sektsiooni mustumist ja ebatasasuste suurenemist.

Lahendus: õhurõhku tuleb kergelt freesida, et korralikult tõsta; paksu plaadi puhul on räbu kleepuv ja rippuv, tuleks eelistatult asendada kõrge puhtusastmega lämmastiklõikus. Puhastage düüsi jäägid, kontrollige, kas düüs on deformeerunud või ekstsentriline, sobitage düüs vastava avaga vastavalt plaadi paksusele ning hoidke düüsi ja plaadi kõrgus ühtlane ja stabiilne.

4. Varustuse ja plaatide probleemid: varjatud vigu ei tohiks ignoreerida

Läätse saastumine, optilise tee kõrvalekalle ja juhtrööpa kinnikiilumine põhjustavad laserkiire energia nõrgenemist, kiire ebastabiilsust, mis põhjustab vahelduvat räbu tekkimist. Lisaks on lehtmetalli oksiidikiht liiga paks, sulami koostis ebaühtlane ja tsingitud lehtmetalli tsinkkihi kogunemine suurendab räbu viskoossust, mistõttu on seda raske ära puhuda.

Lahendus: Puhastage kaitseläätse regulaarselt, kalibreerige optilist rada ja juhtrööpa täpsust. Tõsise oksüdatsiooni ja spetsiaalse kattega plaatide töötlemisel tõstke õhurõhku korralikult, optimeerige fookust ja puhastage plaadi pinna lisandid eelnevalt.

Fkiire tõrkeotsingu protsess (veaotsingu lõpuleviimiseks kulub 3 minutit)

1. Vaadake välimust: peened servad reguleerivad võimsust ja kiirust; raske räbu ripub õhurõhu ja düüsi kontrollimiseks

2. Kontrollige seadmeid: puhastage objektiiv, kontrollige otsikut, kalibreerige fookus

3. Tuumaparameetrid: plaadi paksuse sobitamine, peenhäälestamise kiirus ja võimsus

4. Gaasikontroll: kinnitage gaasi puhtus ja reguleerige gaasirõhku vastavalt vajadusele

Wlõpus riivitud

Laserlõikus ilma ebatasasusteta, ilma rippuva räbuta, mitte kunagi pimesirutamise teel, vaid standardiseeritud parameetrite sobitamise ja igapäevase seadmete hoolduse abil. Enamik töötlemisdefekte ei ole seadmete rikke, vaid parameetrite, gaasitee ja fookuse peened kõrvalekalded. Igapäevane kalibreerimine ja standardiseeritud töö aitavad mitte ainult kokku hoida ümbertöötlemise ja poleerimise kulusid, vaid parandavad oluliselt ka valmistoote täpsust ja tootmistõhusust.