Полное руководство по устранению заусенцев и прилипших к материалу следов лазерной резки! 90% заводов допустили эти ошибки.

Операторы лазерной резки практически всегда сталкиваются с проблемой образования заусенцев и прилипания шлака. После резки на заготовке остаются шероховатые края и прилипший шлак снизу, что не только требует дополнительной шлифовки и доработки, замедляя производство, но и приводит к потерям материала, несоответствию точности изделия и даже к полной доработке или браку заказа.

Многие, столкнувшись с проблемой, вслепую регулируют мощность или скорость, устраняя только симптомы, не затрагивая первопричину. На самом деле, основные причины образования заусенцев и прилипания шлака при лазерной резке сводятся к четырем основным категориям:Несоответствие параметров процесса, отклонение оптического пути, неисправности пневматической системы и износ оборудования.Сегодня я поделюсь очень практичным руководством по устранению неполадок и поиску решений, которое даже новички смогут быстро освоить.

Во-первых, следует уточнить: окатыши и шлак — это не одно и то же.

Многие специалисты склонны путать эти два понятия, что приводит к неверным указаниям по отладке. Только выявив первопричину, можно эффективно решить проблемы.

Берр:В основном, режущая кромка тонкая, острая, выпуклая, зазубренная; если скорость резки слишком низкая, необходимо увеличить скорость; расплавленный металл не полностью удаляется, происходит охлаждение и затвердевание; это характерно для резки нержавеющей стали и тонких листов.

Висячий шлак:Большая часть шлака, образующего толстые и прочные корки на дне заготовки, с трудом отслаивается, главным образом из-за недостаточного давления вспомогательного газа и накопления шлака, который невозможно удалить продувкой, что приводит к высокой частоте резания толстых листов и вырезания мелких отверстий.

CОсновные причины + точные решения (практические сухие товары)

1. Смещение фокуса: наиболее легко упускаемая из виду основная проблема.

Положение фокуса лазера напрямую определяет концентрацию энергии резания: высокое или низкое положение фокуса приведет к некачественному резаному шву и образованию шлаковых остатков. При резке тонких пластин отклонение фокуса приведет к появлению заусенцев по краям, а при резке толстых пластин не допускается образование больших шлаковых отложений.

Решение: Фокусировку при резке тонколистовой углеродистой стали можно установить на 0,5 мм на поверхности или немного ниже листа, чтобы увеличить энергию резания в нижней части; при резке часто появляется передний заусенец, чаще всего фокусировка слишком низкая, что можно соответствующим образом отрегулировать. Отрицательную фокусировку необходимо точно настроить при резке толстолистовой стали, чтобы обеспечить достаточную энергию на протяжении всего процесса резки и прозрачность резки. Рекомендуется калибровать фокусировку один раз в день.

2. Дисбаланс параметров: мощность и скорость не совпадают.

Если скорость резки слишком высока, лазер не сможет полностью расплавить и прорезать пластину, что приведет к образованию мелких заусенцев. Если скорость слишком низка, пластина расплавится чрезмерно, расплавленная ванна увеличится в размерах и накопит большое количество шлака. Если мощность слишком низка, резка не пройдет насквозь и оставит остатки. Если мощность слишком высока, поверхность резания будет шероховатой и шероховатой.

Решение: Следуйте принципу «быстрая резка тонких пластин и медленная резка толстых пластин». Небольшое образование заусенцев на тонкой пластине позволяет увеличить мощность и немного снизить скорость. Если на толстой пластине образуется много шлака, сначала следует точно отрегулировать скорость, чтобы избежать чрезмерного накопления расплавленного материала, и одновременно подобрать разумную частоту лазера для обеспечения стабильности резки.

3. Проблема газового тракта: давление воздуха, чистота и тип сопла — ключевые факторы.

Функция вспомогательного газа заключается в удалении расплавленного металла и охлаждении поверхности среза, что является ключевым фактором предотвращения образования шлака. Недостаточное давление газа, недостаточная чистота, а также засорение и повреждение сопла напрямую приводят к образованию шлаковых остатков. При кислородной резке легко образуется оксидный шлак, а недостаточная чистота азота приводит к почернению участков и увеличению заусенцев.

Решение: слегка отшлифовать поверхность и правильно увеличить давление воздуха; при работе с толстыми листами с упорным образованием шлака в первую очередь следует заменить высокочистым азотом. Очистить сопло от остатков материала, проверить, не деформировано ли оно или не имеет ли эксцентриситета, подобрать сопло к соответствующему отверстию в соответствии с толщиной листа и обеспечить равномерную и стабильную высоту сопла и листа.

4. Проблемы с оборудованием и платами: скрытые неисправности не следует игнорировать.

Загрязнение линз, отклонение оптического пути, застревание направляющей рельсы приводят к ослаблению энергии лазера, нестабильности луча и образованию периодически появляющегося шлака. Кроме того, слишком толстый слой оксида листа, неравномерный состав сплава, накопление цинкового слоя на оцинкованном листе увеличивают вязкость шлака, затрудняя его удаление.

Решение: Регулярно очищайте защитную линзу, калибруйте оптический тракт и точность направляющих. При обработке пластин с сильным окислением и специальными покрытиями, необходимо надлежащим образом повысить давление воздуха, оптимизировать фокусировку и предварительно очистить поверхность пластины от загрязнений.

FПроцесс устранения неисправности занимает 3 минуты.

1. Осмотрите внешний вид: мелкие заусенцы позволяют регулировать мощность и скорость; толстый слой шлака служит для проверки давления воздуха и сопла.

2. Проверка оборудования: очистка объектива, проверка сопла, калибровка фокусировки.

3. Ядерные параметры: подгонка толщины пластины, скорости точной настройки и мощности.

4. Проверка газа: подтверждение чистоты газа и регулировка давления газа при необходимости.

Wнаписано в конце

Лазерная резка без заусенцев, без образования шлака, без слепой отладки, а благодаря стандартизированному подбору параметров и ежедневному техническому обслуживанию оборудования. Большинство дефектов обработки возникают не из-за поломки оборудования, а из-за незначительных отклонений параметров, газового тракта, фокусировки. Качественная ежедневная калибровка и стандартизация операций позволяют не только сэкономить на доработке и полировке, но и значительно повысить точность и эффективность производства готовой продукции.