Поўнае кіраўніцтва па поўнай ліквідацыі задзірын і наліпання шлаку ад лазернай рэзкі! 90% заводаў трапілі ў гэтыя пасткі.

Аператары лазернай рэзкі амаль заўсёды сутыкаюцца з праблемамі задзірын і наліпання шлаку. Пасля рэзкі нарыхтоўка мае шурпатыя краю і наліпанне шлаку ў ніжняй частцы, што не толькі патрабуе дадатковай шліфоўкі і перапрацоўкі, запавольваючы вытворчасць, але і прыводзіць да страт матэрыялу, недакладнасці прадукцыі і нават да поўнай перапрацоўкі або браку замовы.

Многія людзі, сутыкнуўшыся з праблемай, сляпо рэгулююць магутнасць або змяняюць хуткасць, вырашаючы толькі сімптомы, не вырашаючы першапрычыну. Фактычна, асноўныя прычыны задзірын і наліпання шлаку пры лазернай рэзанні зводзяцца да чатырох асноўных катэгорый:нясупадзенне параметраў працэсу, адхіленне аптычнага шляху, анамаліі пнеўматычнай сістэмы і знос абсталявання.Сёння я падзялюся вельмі практычным кіраўніцтвам па ліквідацыі непаладак і іх вырашэнні, з якім змогуць хутка асвоіць нават пачаткоўцы.

Па-першае, трэба ўдакладніць: задзірыны і шлак — гэта не адно і тое ж.

Многія тэхнікі блытаюць гэтыя два паняцці, што прыводзіць да няправільных указанняў па адладцы. Толькі вызначыўшы першапрычыну, можна эфектыўна вырашыць праблемы.

Бёр:Рэз у асноўным тонкі, востры, выпуклы, зубчасты, хуткасць рэзання занадта павольная, трэба паскорыць, расплаўлены метал не цалкам выдаляецца, астывае і зацвярдзее, распаўсюджана ў нержавеючай сталі, рэзка тонкіх пласцін.

Падвешванне шлаку:Большая частка шлакавага спякання з тоўстым і трывалым счапленнем у ніжняй частцы апрацоўванай дэталі не так лёгка адвальваецца, галоўным чынам з-за недастатковага ціску дапаможнага газу і назапашвання шлаку, які немагчыма зняць, што прыводзіць да высокай частаты рэзкі тоўстых лістоў і рэзкі малых адтулін.

Cпрычыны руды + дакладныя рашэнні (практычныя сухія тавары)

1. Зрушэнне фокусу: асноўная праблема, якую часцей за ўсё не заўважаюць

Пазіцыя фокусу лазера непасрэдна вызначае канцэнтрацыю энергіі рэзання, высокая факусоўка, нізкая — прывядзе да анамальнага шва рэзання і рэшткаў шлаку. На тонкай пласціне адхіленне фокусу прывядзе да з'яўлення задзірын на краях, а на тоўстай пласціне фокус не дазваляе назапашваць вялікую плошчу шлаку.

Рашэнне: Для рэзкі тонкай пласціны з вугляродзістай сталі фокус можна ўсталяваць на 0,5 мм на паверхні або крыху ніжэй за пласціну, каб павялічыць энергію рэзкі ў ніжняй частцы; падчас рэзкі з'яўляюцца пярэднія задзірыны, часцей за ўсё з-за занадта нізкага фокусу, што можна адпаведна адрэгуляваць. Для рэзкі тоўстай пласціны неабходна дакладна наладзіць адмоўны фокус, каб забяспечыць дастатковую энергію ва ўсім працэсе рэзкі пласціны і празрыстую рэзку. Рэкамендуецца калібраваць фокус адзін раз у дзень.

2. Дысбаланс параметраў: магутнасць і хуткасць не супадаюць

Калі хуткасць рэзання занадта высокая, лазер не цалкам расплавіцца і не пранікне ў пласціну, што прывядзе да ўтварэння дробных задзірын. Калі хуткасць занадта нізкая, пласціна будзе расплавляцца празмерна, а расплаўленая ванна будзе павялічвацца і назапашвацца цяжкі шлак. Калі магутнасць занадта нізкая, рэз не будзе праходзіць наскрозь і застанецца рэшту. Калі магутнасць занадта высокая, паверхня рэзання будзе сцірацца і станавіцца шурпатай.

Рашэнне: Прытрымлівайцеся прынцыпу «хуткай рэзкі тонкіх пласцін і павольнай рэзкі тоўстых пласцін». Невялікая драпіна на тонкай пласціне можа павялічыць магутнасць і крыху знізіць хуткасць. Калі на тоўстай пласціне ёсць шмат шлаку, хуткасць спачатку будзе дакладна адрэгулявана, каб пазбегнуць пераплаўлення, і ў той жа час будзе падабрана разумная частата лазера для забеспячэння стабільнасці рэзкі.

3. Праблема газавага тракту: ціск паветра, чысціня, сопла - гэта ключ да поспеху.

Функцыя дапаможнага газу заключаецца ў выдзіманні расплаўленага металу і астуджванні паверхні разрэзу, што з'яўляецца ключом да прадухілення завісання шлаку. Недастатковы ціск газу, недастатковая чысціня, а таксама закаркаванне і пашкоджанне сопла непасрэдна прыводзяць да ўтварэння шлаку. Пры кіслароднай рэзцы лёгка ўтвараецца акісляльны шлак, недастатковая чысціня азоту прывядзе да пачарнення шліфа і павелічэння задзірын.

Рашэнне: злёгку паменшыць задзірыны, належным чынам павялічыць ціск паветра; у тоўстай пласціне ўстойлівы вісячы шлак, прыярытэт замяніць высакаякасны азот для рэзкі. Ачысціць рэшткі сопла, праверыць, ці не дэфармаванае або эксцэнтрычнае сопла, супаставіць сопла з адпаведным адтулінай у залежнасці ад таўшчыні пласціны і падтрымліваць вышыню сопла і пласціны аднастайнай і стабільнай.

4. Праблемы з абсталяваннем і пласцінамі: схаваныя недахопы нельга ігнараваць

Забруджванне лінзы, адхіленне аптычнага шляху, захрасанне накіроўвалай рэйкі прывядуць да згасання лазернай энергіі, нестабільнасці прамяня, што прывядзе да перыядычнага ўтварэння задзірын, якія вісяць у шлаку. Акрамя таго, занадта тоўсты пласт аксіду ліста, нераўнамерны склад сплаву, назапашванне пласта цынку на ацынкаваным лісце павялічвае глейкасць шлаку, які цяжка выдаляць здзіманнем.

Рашэнне: рэгулярна чысціце ахоўную лінзу, калібруйце аптычны шлях і дакладнасць накіроўвалай рэйкі. Пры апрацоўцы пласцін з моцным акісленнем і спецыяльным пакрыццём належным чынам павялічце ціск паветра, аптымізуйце фокус і загадзя ачысціце паверхневыя забруджванні пласціны.

Fпрацэс ліквідацыі няспраўнасцей (3 хвіліны на вырашэнне праблемы)

1. Звярніце ўвагу на знешні выгляд: дробныя жорны рэгулююць магутнасць і хуткасць; цяжкі шлак вісіць, каб праверыць ціск паветра і сопла

2. Праверце абсталяванне: ачысціце аб'ектыў, праверце сопла, адкалібруйце фокус

3. Ядзерныя параметры: адпаведнасць таўшчыні пласціны, хуткасць тонкай налады і магутнасць

4. Праверка газу: пацвердзіце чысціню газу і адрэгулюйце ціск газу па меры неабходнасці.

Wнапісана ў канцы

Лазерная рэзка без задзірын, без завісаючага шлаку, ніколі не шляхам сляпой адладкі, а шляхам стандартызаванага падбору параметраў і штодзённага абслугоўвання абсталявання. Большасць дэфектаў апрацоўкі звязаны не з паломкай абсталявання, а з параметрамі, газавым шляхам, фокусам і нязначнымі адхіленнямі. Добрая штодзённая каліброўка і стандартызаваная праца могуць не толькі зэканоміць выдаткі на дапрацоўку і паліроўку, але і значна павысіць дакладнасць і эфектыўнасць вытворчасці гатовай прадукцыі.