ຄູ່ມືທີ່ຄົບຖ້ວນສົມບູນສຳລັບການກຳຈັດເສດເຫຼັກຕັດດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ສິ່ງຍຶດຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກຢ່າງຄົບຖ້ວນ! 90% ຂອງໂຮງງານໄດ້ຕົກຢູ່ໃນບັນຫາເຫຼົ່ານີ້.

ຜູ້ປະຕິບັດງານຕັດດ້ວຍເລເຊີເກືອບຈະມີບັນຫາກັບຂອບເຫຼັກ ແລະ ການຍຶດຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກ. ຫຼັງຈາກຕັດແລ້ວ, ຊິ້ນວຽກຈະສະແດງຂອບຫຍາບ ແລະ ການຍຶດຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກຢູ່ດ້ານລຸ່ມ, ເຊິ່ງບໍ່ພຽງແຕ່ເຮັດໃຫ້ການບົດ ແລະ ການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ເພີ່ມເຕີມ, ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊ້າລົງ, ແຕ່ຍັງເຮັດໃຫ້ເສຍວັດສະດຸ, ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ແລະ ແມ່ນແຕ່ການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ຫຼື ການຖິ້ມຂອງທີ່ສັ່ງຊື້.

ເມື່ອປະເຊີນກັບບັນຫາ, ຫຼາຍຄົນມັກຈະປັບພະລັງງານ ຫຼື ປ່ຽນຄວາມໄວໂດຍບໍ່ຄິດ, ໂດຍແກ້ໄຂພຽງແຕ່ອາການຕ່າງໆໂດຍບໍ່ໄດ້ແກ້ໄຂສາເຫດຕົ້ນຕໍ. ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ສາເຫດຫຼັກຂອງການຕິດຂອງຂີ້ເທົ່າ ແລະ ການຍຶດຕິດຂອງຂີ້ເທົ່າໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີແມ່ນສີ່ປະເພດຫຼັກຄື:ພາລາມິເຕີຂະບວນການທີ່ບໍ່ກົງກັນ, ການບ່ຽງເບນເສັ້ນທາງແສງ, ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງລະບົບນິວເມຕິກ, ແລະ ການສວມໃສ່ຂອງອຸປະກອນ.ມື້ນີ້, ຂ້ອຍຈະແບ່ງປັນຄູ່ມືການແກ້ໄຂບັນຫາ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂທີ່ໃຊ້ໄດ້ຈິງ ເຊິ່ງຜູ້ເລີ່ມຕົ້ນກໍ່ສາມາດເປັນແມ່ບົດໄດ້ໄວ.

ກ່ອນອື່ນໝົດ, ໃຫ້ເຂົ້າໃຈຢ່າງຊັດເຈນວ່າ: ຂີ້ເລື່ອຍ ແລະ ຂີ້ກະເທີ່ ບໍ່ແມ່ນສິ່ງດຽວກັນ.

ຊ່າງເຕັກນິກຫຼາຍຄົນມັກຈະສັບສົນສອງຢ່າງ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ທິດທາງການແກ້ໄຂທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ພຽງແຕ່ການລະບຸສາເຫດທີ່ແທ້ຈິງເທົ່ານັ້ນບັນຫາຈຶ່ງສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

ເບີຣ໌:ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນຂອບຕັດບາງ, ຄົມນູນ, ເປັນແຂ້ວເລື່ອຍ, ຄວາມໄວຕັດຊ້າເກີນໄປ, ຈຳເປັນຕ້ອງເລັ່ງ, ໂລຫະທີ່ລະລາຍຍັງບໍ່ທັນແຕກອອກໝົດ, ເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງ ແລະ ແຂງຕົວ, ພົບເຫັນທົ່ວໄປໃນເຫຼັກສະແຕນເລດ, ການຕັດແຜ່ນບາງໆ.

ການຫ້ອຍຂີ້ຕົມ:ການຕົກຕະກອນຂອງຂີ້ເຫຼັກສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ມີການຍຶດຕິດທີ່ໜາ ແລະ ແໜ້ນຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງຊິ້ນວຽກບໍ່ງ່າຍທີ່ຈະຕົກອອກ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຍ້ອນຄວາມດັນອາຍແກັສຊ່ວຍບໍ່ພຽງພໍ ແລະ ການສະສົມຂອງຂີ້ເຫຼັກທີ່ບໍ່ສາມາດເປົ່າອອກໄດ້, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການຕັດແຜ່ນໜາ ແລະ ການຕັດຮູນ້ອຍ.

Cສາເຫດຂອງແຮ່ + ວິທີແກ້ໄຂທີ່ຊັດເຈນ (ສິນຄ້າແຫ້ງທີ່ໃຊ້ໄດ້ຈິງ)

1. ການຊົດເຊີຍໂຟກັດ: ບັນຫາຫຼັກທີ່ຖືກມອງຂ້າມໄດ້ງ່າຍທີ່ສຸດ

ຕຳແໜ່ງໂຟກັດເລເຊີກຳນົດຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງພະລັງງານຕັດໂດຍກົງ, ໂຟກັດສູງ, ຕ່ຳຈະນຳໄປສູ່ຮອຍຕໍ່ຕັດຜິດປົກກະຕິ, ມີຂີ້ເຫຼັກຕົກຄ້າງ. ການເບກເບກຂອງແຜ່ນບາງໆຈະປາກົດເປັນຂອບ, ສ່ວນແຜ່ນໜາບໍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ແຂວນຂີ້ເຫຼັກໃນພື້ນທີ່ກວ້າງ.

ວິທີແກ້ໄຂ: ຈຸດສຸມຂອງເຫຼັກກາກບອນແຜ່ນບາງໆສາມາດຕັ້ງໄດ້ທີ່ 0.5 ມມ ເທິງໜ້າດິນ ຫຼື ຢູ່ລຸ່ມແຜ່ນເລັກນ້ອຍເພື່ອເພີ່ມພະລັງງານຕັດຢູ່ດ້ານລຸ່ມ; ເສียบດ້ານໜ້າປະກົດຂຶ້ນໃນການຕັດ, ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນຈຸດສຸມຕໍ່າເກີນໄປ, ເຊິ່ງສາມາດປັບໄດ້ຢ່າງເໝາະສົມ. ຈຸດສຸມລົບຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບແຕ່ງໃຫ້ລະອຽດສຳລັບການຕັດແຜ່ນໜາເພື່ອຮັບປະກັນພະລັງງານພຽງພໍໃນຂະບວນການທັງໝົດຂອງແຜ່ນ ແລະ ການຕັດທີ່ໂປ່ງໃສ. ແນະນຳໃຫ້ປັບຈຸດສຸມມື້ລະຄັ້ງ.

2. ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງພາລາມິເຕີ: ພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວບໍ່ກົງກັນ

ຖ້າຄວາມໄວໃນການຕັດໄວເກີນໄປ, ເລເຊີຈະບໍ່ລະລາຍ ແລະ ເຈາະເຂົ້າໄປໃນແຜ່ນໄດ້ຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນສະຫຼັດລະອຽດ. ຖ້າຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ແຜ່ນຈະລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະ ບໍລິເວນທີ່ລະລາຍຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ສະສົມຂີ້ເຫຼັກໜັກ. ຖ້າພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປ, ການຕັດຈະບໍ່ຜ່ານ ແລະ ປະໄວ້ສິ່ງເສດເຫຼືອ. ຖ້າພະລັງງານສູງເກີນໄປ, ໜ້າຜິວຕັດຈະລະລາຍ ແລະ ຫຍາບ.

ວິທີແກ້ໄຂ: ປະຕິບັດຕາມຫຼັກການຂອງ "ການຕັດແຜ່ນບາງໆໄວ ແລະ ການຕັດແຜ່ນໜາໆຊ້າໆ. ຄວາມຄົມຊັດເລັກນ້ອຍຂອງແຜ່ນບາງໆສາມາດເພີ່ມພະລັງງານ ແລະ ຫຼຸດຄວາມໄວລົງເລັກນ້ອຍ. ຖ້າແຜ່ນໜາມີຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍຢູ່ຢ່າງຮ້າຍແຮງ, ຄວາມໄວຈະຖືກປັບໃຫ້ລະອຽດກ່ອນເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສະສົມຂອງການລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະ ໃນເວລາດຽວກັນໃຫ້ກົງກັບຄວາມຖີ່ເລເຊີທີ່ສົມເຫດສົມຜົນເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການຕັດ.

3. ບັນຫາເສັ້ນທາງອາຍແກັສ: ຄວາມດັນອາກາດ, ຄວາມບໍລິສຸດ, ປາຍສີດແມ່ນກຸນແຈສຳຄັນ

ໜ້າທີ່ຂອງອາຍແກັສຊ່ວຍແມ່ນການພັດເອົາໂລຫະທີ່ລະລາຍອອກໄປ ແລະ ເຮັດໃຫ້ໜ້າຕັດເຢັນລົງ, ເຊິ່ງເປັນກຸນແຈສຳຄັນໃນການປ້ອງກັນການຫ້ອຍຂອງຂີ້ເຫຼັກ. ຄວາມດັນອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ, ຄວາມບໍລິສຸດບໍ່ພຽງພໍ, ແລະ ການອຸດຕັນ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຫົວຕັດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດສານຕົກຄ້າງຂອງຂີ້ເຫຼັກໂດຍກົງ. ການຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນງ່າຍຕໍ່ການຜະລິດຂີ້ເຫຼັກຜຸພັງ, ຄວາມບໍລິສຸດຂອງໄນໂຕຣເຈນບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນຕັດມີສີດຳ, ແລະ ການເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງເຫຼັກ.

ວິທີແກ້ໄຂ: ຄ່ອຍໆຮັດເລັກໜ້ອຍເພື່ອເພີ່ມຄວາມດັນອາກາດໃຫ້ເໝາະສົມ; ແຜ່ນໜາທີ່ແຂງກະດ້າງ, ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບການທົດແທນການຕັດໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ. ທຳຄວາມສະອາດສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງຫົວສີດ, ກວດສອບວ່າຫົວສີດຜິດຮູບ ຫຼື ຜິດປົກກະຕິ, ໃຫ້ຈັບຄູ່ຫົວສີດກັບຮູຮັບແສງທີ່ສອດຄ້ອງກັນຕາມຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ, ແລະ ຮັກສາຄວາມສູງຂອງຫົວສີດ ແລະ ແຜ່ນໃຫ້ສະເໝີພາບ ແລະ ໝັ້ນຄົງ.

4. ບັນຫາອຸປະກອນ ແລະ ແຜ່ນ: ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເຊື່ອງໄວ້ບໍ່ຄວນຖືກລະເລີຍ

ມົນລະພິດຂອງເລນ, ການບ່ຽງເບນຂອງເສັ້ນທາງແສງ, ລາງລົດໄຟຕິດ, ຈະນໍາໄປສູ່ການຫຼຸດຄວາມເຂັ້ມຂອງພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງລໍາແສງ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍຢູ່ເປັນໄລຍະໆ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຊັ້ນອອກໄຊຂອງແຜ່ນແມ່ນໜາເກີນໄປ, ສ່ວນປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ການສະສົມຊັ້ນສັງກະສີຂອງແຜ່ນສັງກະສີ, ຈະເພີ່ມຄວາມໜືດຂອງຂີ້ເຫຼັກ, ຍາກທີ່ຈະພັດອອກ.

ວິທີແກ້ໄຂ: ທຳຄວາມສະອາດເລນປ້ອງກັນເປັນປະຈຳ, ປັບຄວາມແມ່ນຍຳຂອງເສັ້ນທາງແສງ ແລະ ລາງນຳທາງ. ເມື່ອປະມວນຜົນແຜ່ນທີ່ມີການຜຸພັງຢ່າງຮຸນແຮງ ແລະ ການເຄືອບພິເສດ, ໃຫ້ເພີ່ມຄວາມດັນອາກາດໃຫ້ເໝາະສົມ, ເພີ່ມປະສິດທິພາບການໂຟກັສ, ແລະ ທຳຄວາມສະອາດສິ່ງສົກກະປົກເທິງໜ້າແຜ່ນລ່ວງໜ້າ.

Fຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາສຸດທ້າຍ (3 ນາທີເພື່ອແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດໃຫ້ສຳເລັດ)

1. ເບິ່ງຮູບລັກສະນະ: ຮວງລະອຽດປັບພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວ; ຂີ້ຕົມໜັກຫ້ອຍເພື່ອກວດສອບຄວາມດັນອາກາດ ແລະ ຫົວສີດ

2. ກວດສອບອຸປະກອນ: ເຮັດຄວາມສະອາດເລນ, ກວດສອບປາຍກ້ອງ, ປັບໂຟກັສ

3. ພາລາມິເຕີນິວເຄຼຍ: ຄວາມໜາຂອງແຜ່ນທີ່ກົງກັນ, ຄວາມໄວໃນການປັບແຕ່ງ ແລະ ພະລັງງານ

4. ການກວດກາອາຍແກັສ: ຢືນຢັນຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສ ແລະ ປັບຄວາມດັນຂອງອາຍແກັສຕາມຄວາມຕ້ອງການ

Wຕີໃນຕອນທ້າຍ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີໂດຍບໍ່ມີເຫຼັກ, ບໍ່ມີຂີ້ຕົມຫ້ອຍ, ບໍ່ເຄີຍແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດໂດຍຕາບອດ, ແຕ່ໂດຍການຈັບຄູ່ພາລາມິເຕີມາດຕະຖານ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາອຸປະກອນປະຈຳວັນ. ຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການປະມວນຜົນສ່ວນໃຫຍ່ບໍ່ແມ່ນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງອຸປະກອນ, ແຕ່ແມ່ນພາລາມິເຕີ, ເສັ້ນທາງອາຍແກັສ, ຈຸດສຸມຂອງການບ່ຽງເບນເລັກນ້ອຍ. ການເຮັດວຽກທີ່ດີໃນການວັດແທກປະຈຳວັນ ແລະ ການດຳເນີນງານມາດຕະຖານບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດປະຫຍັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ແລະ ການຂັດເງົາເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບການຜະລິດຂອງຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.