লেজার কাটিংয়ের ফলে সৃষ্ট বুর এবং স্ল্যাগ লেগে থাকা পদার্থ সম্পূর্ণভাবে নির্মূল করার বিশদ নির্দেশিকা! ৯০% কারখানাই এই ভুলগুলোর শিকার হয়েছে।

লেজার-কাটিং অপারেটররা প্রায়শই বারের উপস্থিতি এবং স্ল্যাগ লেগে যাওয়ার সমস্যায় ভোগেন। কাটার পর, ওয়ার্কপিসের কিনারা অমসৃণ হয়ে যায় এবং নিচের অংশে স্ল্যাগ লেগে থাকে, যার ফলে শুধু অতিরিক্ত গ্রাইন্ডিং ও রিওয়ার্কের প্রয়োজন হয় এবং উৎপাদন কমে যায় তাই নয়, এর ফলস্বরূপ উপকরণের অপচয়, পণ্যের নির্ভুলতার অভাব এবং এমনকি অর্ডারটি পুরোপুরি রিওয়ার্ক বা বাতিলও হয়ে যেতে পারে।

অনেকে কোনো সমস্যার সম্মুখীন হলে, মূল কারণের সমাধান না করে কেবল লক্ষণগুলোর উপশমের জন্য অন্ধভাবে পাওয়ার বা গতি পরিবর্তন করেন। প্রকৃতপক্ষে, লেজার কাটিংয়ে বারের সৃষ্টি এবং স্ল্যাগ আটকে যাওয়ার মূল কারণগুলো মূলত চারটি প্রধান ভাগে বিভক্ত:অমিল প্রক্রিয়া পরামিতি, আলোক পথের বিচ্যুতি, বায়ুচালিত সিস্টেমের অস্বাভাবিকতা এবং যন্ত্রপাতির ক্ষয়।আজ আমি একটি অত্যন্ত কার্যকরী সমস্যা সমাধান ও তার প্রতিকার নির্দেশিকা শেয়ার করব, যা নতুনরাও দ্রুত আয়ত্ত করতে পারবে।

প্রথমত, এটা স্পষ্ট করে বলা ভালো যে, বুর এবং স্ল্যাগ একই জিনিস নয়।

অনেক টেকনিশিয়ান এই দুটিকে গুলিয়ে ফেলেন, যার ফলে ডিবাগিংয়ের ক্ষেত্রে ভুল নির্দেশনা দেওয়া হয়। শুধুমাত্র মূল কারণ শনাক্ত করার মাধ্যমেই সমস্যার কার্যকর সমাধান করা সম্ভব।

বার:সাধারণত কাটার ধার সরু, ধারালো উত্তল বা করাতের দাঁতের মতো হয়। কাটার গতি খুব কম হলে গতি বাড়ানো প্রয়োজন, কারণ গলিত ধাতু সম্পূর্ণরূপে বিচ্ছিন্ন হয় না এবং শীতল ও কঠিন হয়ে যায়। এটি স্টেইনলেস স্টিল এবং পাতলা পাত কাটার ক্ষেত্রে সাধারণ।

স্ল্যাগ ঝুলানো:ওয়ার্কপিসের তলায় পুরু ও শক্তভাবে লেগে থাকা বেশিরভাগ স্ল্যাগ সহজে ঝরে পড়ে না, এর প্রধান কারণ হলো অপর্যাপ্ত সহায়ক গ্যাসের চাপ এবং এমন স্ল্যাগ জমা হওয়া যা ফুঁ দিয়ে সরানো যায় না, ফলে মোটা প্লেট কাটা এবং ছোট ছিদ্র কাটার ঘটনা বেশি ঘটে।

Cআকরিকের কারণসমূহ + সুনির্দিষ্ট সমাধান (ব্যবহারিক শুষ্ক পণ্য)

১. ফোকাস অফসেট: সবচেয়ে সহজে উপেক্ষিত মূল সমস্যা

লেজার ফোকাসের অবস্থান সরাসরি কাটিং শক্তির ঘনত্ব নির্ধারণ করে; উচ্চ বা নিম্ন ফোকাসের ফলে কাটিং সিমে অস্বাভাবিকতা এবং স্ল্যাগ অবশিষ্ট থাকতে পারে। পাতলা প্লেটে ফোকাসের বিচ্যুতির কারণে প্রান্তে বুর (burr) দেখা দেয়, এবং মোটা প্লেটে ফোকাস ঠিক না থাকলে বড় এলাকা জুড়ে স্ল্যাগ জমে থাকতে পারে।

সমাধান: পাতলা কার্বন স্টিলের প্লেটের ক্ষেত্রে, নিচের দিকে কাটিং এনার্জি বাড়ানোর জন্য ফোকাসটি প্লেটের পৃষ্ঠে ০.৫ মিমি-তে অথবা প্লেটের সামান্য নিচে সেট করা যেতে পারে; কাটার সময় সামনের দিকে যে বার (burr) দেখা যায়, তার প্রধান কারণ হলো ফোকাস খুব নিচে থাকা, যা প্রয়োজন অনুযায়ী অ্যাডজাস্ট করা যেতে পারে। মোটা প্লেট কাটার ক্ষেত্রে, প্লেট এবং স্বচ্ছ অংশ কাটার পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে পর্যাপ্ত শক্তি নিশ্চিত করার জন্য নেগেটিভ ফোকাস সূক্ষ্মভাবে টিউন করা প্রয়োজন। দিনে একবার ফোকাস ক্যালিব্রেট করার পরামর্শ দেওয়া হয়।

২. প্যারামিটারের ভারসাম্যহীনতা: শক্তি এবং গতির মধ্যে অমিল।

কাটিং স্পিড খুব বেশি হলে, লেজার প্লেটটিকে পুরোপুরি গলাতে ও ভেদ করতে পারবে না, যার ফলে সূক্ষ্ম বুর তৈরি হবে। স্পিড খুব কম হলে, প্লেটটি অতিরিক্ত গলে যাবে এবং গলিত অংশের পরিমাণ বেড়ে গিয়ে ভারী স্ল্যাগ জমা হবে। পাওয়ার খুব কম হলে, কাটিং প্লেট ভেদ করতে পারবে না এবং অবশিষ্টাংশ রেখে যাবে। পাওয়ার খুব বেশি হলে, কাটিং সারফেস ক্ষয়প্রাপ্ত ও অমসৃণ হয়ে যাবে।

সমাধান: “পাতলা প্লেট দ্রুত কাটা এবং মোটা প্লেট ধীরে কাটা”-র নীতি অনুসরণ করুন। পাতলা প্লেটে সামান্য বারের উপস্থিতি থাকলে পাওয়ার বাড়িয়ে গতি সামান্য কমানো যেতে পারে। যদি মোটা প্লেটে গুরুতর পরিমাণে স্ল্যাগ জমে থাকে, তবে অতিরিক্ত গলন জমা হওয়া এড়াতে প্রথমে গতি সূক্ষ্মভাবে সমন্বয় করতে হবে এবং একই সাথে কাটিংয়ের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার জন্য একটি যুক্তিসঙ্গত লেজার ফ্রিকোয়েন্সি মেলাতে হবে।

৩. গ্যাস পথের সমস্যা: বায়ুচাপ, বিশুদ্ধতা, নজলই মূল চাবিকাঠি।

সহায়ক গ্যাসের কাজ হলো গলিত ধাতুকে সরিয়ে দেওয়া এবং কাটা পৃষ্ঠকে ঠান্ডা করা, যা স্ল্যাগ জমে থাকা প্রতিরোধের মূল চাবিকাঠি। গ্যাসের চাপ অপর্যাপ্ত হলে, বিশুদ্ধতা কম হলে এবং নজল বন্ধ বা ক্ষতিগ্রস্ত হলে সরাসরি স্ল্যাগ জমা হয়। অক্সিজেন কাটিং-এ সহজেই অক্সিডেশন স্ল্যাগ তৈরি হয়, এবং নাইট্রোজেনের বিশুদ্ধতা অপর্যাপ্ত হলে কাটিং-এর অংশ কালো হয়ে যায় ও বারের পরিমাণ বেড়ে যায়।

সমাধান: বায়ুচাপ যথাযথভাবে বাড়িয়ে সামান্য বুর তৈরি করুন; পুরু প্লেটে জেদিভাবে আটকে থাকা স্ল্যাগ থাকলে, অগ্রাধিকার ভিত্তিতে উচ্চ বিশুদ্ধ নাইট্রোজেন কাটিং দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন। নজলের অবশিষ্টাংশ পরিষ্কার করুন, নজলটি বিকৃত বা কেন্দ্রচ্যুত কিনা তা পরীক্ষা করুন, প্লেটের পুরুত্ব অনুযায়ী নজলটিকে উপযুক্ত অ্যাপারচারের সাথে মেলান এবং নজল ও প্লেটের উচ্চতা অভিন্ন ও স্থিতিশীল রাখুন।

৪. সরঞ্জাম ও প্লেটের সমস্যা: লুকানো ত্রুটি উপেক্ষা করা উচিত নয়।

লেন্স দূষণ, আলোক পথের বিচ্যুতি, গাইড রেল আটকে যাওয়ার কারণে লেজার শক্তির হ্রাস ও রশ্মির অস্থিতিশীলতা দেখা দেয়, যা মাঝে মাঝে বারের মতো আটকে গিয়ে স্ল্যাগ তৈরি করে। এছাড়াও, শিটের অক্সাইড স্তর খুব পুরু হলে, সংকর ধাতুর গঠন অসম হলে এবং গ্যালভানাইজড শিটে জিঙ্কের স্তর জমে গেলে স্ল্যাগের সান্দ্রতা বেড়ে যায়, যা ফুঁ দিয়ে সরানো কঠিন হয়ে পড়ে।

সমাধান: সুরক্ষামূলক লেন্স নিয়মিত পরিষ্কার করুন, অপটিক্যাল পাথ এবং গাইড রেলের নির্ভুলতা ক্যালিব্রেট করুন। গুরুতর জারণ এবং বিশেষ আবরণযুক্ত প্লেট প্রক্রিয়াকরণের সময়, যথাযথভাবে বায়ুচাপ বাড়ান, ফোকাস অপ্টিমাইজ করুন এবং আগে থেকেই প্লেটের পৃষ্ঠের ময়লা পরিষ্কার করে নিন।

Fসমস্যা সমাধানের প্রক্রিয়া (ত্রুটিটি সম্পূর্ণ করতে ৩ মিনিট সময় লাগে)

১. বাহ্যিক অবস্থা দেখুন: সূক্ষ্ম বুর থাকলে পাওয়ার ও স্পিড সমন্বয় করুন; ভারী স্ল্যাগ জমে থাকলে এয়ার প্রেশার ও নজল পরীক্ষা করুন।

২. সরঞ্জাম পরীক্ষা করুন: লেন্স পরিষ্কার করুন, নজল পরীক্ষা করুন, ফোকাস ক্যালিব্রেট করুন।

৩. পারমাণবিক পরামিতি: প্লেটের পুরুত্ব মেলানো, গতি এবং শক্তির সূক্ষ্ম সমন্বয়

৪. গ্যাস পরীক্ষা: গ্যাসের বিশুদ্ধতা যাচাই করুন এবং প্রয়োজন অনুযায়ী গ্যাসের চাপ সমন্বয় করুন।

Wশেষে লেখা

লেজার কাটিংয়ে কোনো বুর বা অতিরিক্ত বর্জ্য থাকে না এবং কোনো ঝুলন্ত স্ল্যাগ থাকে না। এটি কখনোই অন্ধভাবে ডিবাগিং করে করা হয় না, বরং মানসম্মত প্যারামিটার মেলানো এবং প্রতিদিন যন্ত্রপাতির রক্ষণাবেক্ষণের মাধ্যমে করা হয়। প্রক্রিয়াকরণের বেশিরভাগ ত্রুটি যন্ত্রপাতির ব্যর্থতার কারণে হয় না, বরং প্যারামিটার, গ্যাসের পথ এবং ফোকাসের সূক্ষ্ম বিচ্যুতির কারণে হয়ে থাকে। প্রতিদিন সঠিকভাবে ক্যালিব্রেশন এবং মানসম্মত কার্যক্রম পরিচালনা করলে তা কেবল পুনরায় কাজ করা এবং পলিশ করার খরচই বাঁচায় না, বরং উৎপাদিত পণ্যের নির্ভুলতা এবং উৎপাদন দক্ষতাও ব্যাপকভাবে উন্নত করে।