Cięcie stali węglowej o grubości 20 mm, cała spoina tnąca jest pochylona w prawo

Laser światłowodowy o mocy 6000 W, tnący stal węglową o grubości 20 mm, z nacięciem przechylonym w prawo i tlenem jako gazem pomocniczym. Poniżej przedstawiono sposoby rozwiązywania problemów i rozwiązania dla obecnej sytuacji. W połączeniu z konkretną sytuacją, a zwłaszcza mocą 6000 W, sednem problemu prawdopodobnie są nieprawidłowe ustawienia parametrów i zły stan sprzętu.

Regulacja parametrów cięcia stali węglowej 20 mm mocą 6000W

Najpierw skoncentruj się na sprawdzeniu i dostosowaniu następujących podstawowych parametrów:

1. Prędkość cięcia: To jest pierwszy element do sprawdzenia

• W przypadku stali węglowej o grubości 20 mm zalecana prędkość cięcia laserem o mocy 6000 W wynosi około 0,8–1,3 m/min. Jeśli ustawiona prędkość jest znacznie wyższa (na przykład ponad 2 m/min), brak energii może łatwo doprowadzić do opóźnienia cięcia w dolnej połowie, tworząc odcinek nachylony w prawo. Zaleca się zmniejszenie prędkości do około 1 m/min na potrzeby testów.

2. Pozycja ostrości: kluczem jest użycie „pozytywnego rozogniskowania”

• Podczas cięcia tlenowego stali węglowej, w celu uzyskania lepszej jakości przekroju, zazwyczaj zaleca się zastosowanie dodatniego rozogniskowania, czyli ustawienie ogniska nad powierzchnią materiału.
• Sugestia regulacji: Możesz wypróbować zakres od +8 mm do +12 mm. Chociaż ujemne rozogniskowanie może odpowiednio zwiększyć prędkość, obniży jakość sekcji i może pogłębić problem z przechyleniem.

3. Ciśnienie tlenu: nie za wysokie

• Zbyt wysokie ciśnienie tlenu spowoduje przechłodzenie nacięcia i zaburzenie jeziorka stopionego metalu, co wpłynie na pionowość. W przypadku stali węglowej o grubości 20 mm ciśnienie tlenu zazwyczaj mieści się w dolnym zakresie 0,1-0,2 MPa (1-2 bar). Proszę sprawdzić ustawienia ciśnienia powietrza.

4. Wybór dyszy i jej wysokość

• Średnica dyszy: należy wybrać dyszę o średnicy ok. 1,4 mm-1,6 mm.
• Wysokość dyszy: utrzymuj na poziomie około 0,5 mm i upewnij się, że kondensator wysokiego napięcia działa prawidłowo. Wysokość ta pozostaje stabilna przez cały proces cięcia.

Lista kontrolna systematyczna

Podczas dostosowywania parametrów postępuj zgodnie z poniższą listą kontrolną, aby rozwiązać problemy ze sprzętem i infrastrukturą:

Krok 1: Sprawdź współosiowość belki i dyszy

• Jest to najbardziej efektywny sposób rozwiązania problemu stałego pochylenia w danym kierunku (np. ogólnego pochyłu w prawo).
• Sposób działania: Użyj funkcji czerwonego wskaźnika świetlnego lub profesjonalnego kalibratora współosiowego dołączonego do urządzenia, aby upewnić się, że wiązka lasera jest emitowana ze środka dyszy. Pamiętaj o kalibracji w wielu punktach w całym zakresie ruchu.

Krok 2: Sprawdź i wyczyść soczewki optyczne

• Sprawdź, czy soczewka ochronna głowicy tnącej jest czysta i nieuszkodzona. Zanieczyszczone soczewki zakłócają dystrybucję energii i są częstą przyczyną niskiej jakości cięcia.

Krok 3: Sprawdź dokładność mechaniczną sprzętu

• Sprawdź zużycie i smarowanie prowadnicy obrabiarki oraz listwy zębatej.
• Sprawdź pionową pozycję głowicy tnącej względem powierzchni roboczej. Można ją zmierzyć w różnych pozycjach za pomocą linijki kątowej.

Kompleksowa propozycja i proces dostosowania

1. Najpierw skalibruj współosiowość i wyczyść lub wymień soczewkę ochronną.

2. Zainicjuj parametr do konserwatywnej wartości bazowej, na przykład:

• Prędkość: 1,0 m/min
• Ogniskowanie: +10mm
• Ciśnienie tlenu: 0,15 MPa (1,5 bara)
• Dysza: φ1,4 mm, wysokość 0,5 mm
• Moc: 80%-100 (4800-6000W)

3. Mały zakres cięcia testowego, sekcja obserwacyjna.

4. Dostrajanie metodą pojedynczej zmiennej:

• Jeśli nadal występuje pochylenie, należy nieznacznie dostosować prędkość (± 0,1 m/min za każdym razem).
• Jeśli po ustawieniu prędkości efekt nie jest zadowalający, należy dokonać drobnych korekt ostrości (± 1 mm za każdym razem).
• Zapisz efekt każdej zmiany i znajdź najlepszą kombinację.
• Jeżeli po dostosowaniu systemu zgodnie z powyższymi krokami problem nadal występuje, konieczne może być podjęcie dalszych działań:
• Czynniki materiałowe: Czy sama płyta ma nierówności, nierównomierne naprężenia wewnętrzne lub jest poważnie skorodowana?
• Czystość gazu: Czy czystość tlenu jest wyższa niż 99,5%?
• Zaawansowana diagnostyka sprzętu: Czy lustro ogniskujące wewnątrz głowicy tnącej jest przesunięte? Czy dokładność geometryczna maszyny wymaga ponownej kalibracji?

Jeśli po przetestowaniu określonego parametru pojawi się nowe zjawisko (np. zmniejszenie prędkości do 1 m/min i ustawienie ostrości na +10 mm), można w każdej chwili przekazać je do dalszej analizy.