При резке углеродистой стали толщиной 20 мм весь режущий шов наклонен вправо.

Волоконный лазер мощностью 6000 Вт, резающий углеродистую сталь толщиной 20 мм, имеет наклон пропила вправо, в качестве вспомогательного газа используется кислород. Ниже приведены методы поиска и устранения неисправностей в данной ситуации. В сочетании со спецификой ситуации, особенно с мощностью 6000 Вт, основной причиной проблемы, вероятно, являются неправильные настройки параметров и неисправное состояние оборудования.

Настройка параметров для резки углеродистой стали толщиной 20 мм мощностью 6000 Вт

В первую очередь, пожалуйста, сосредоточьтесь на проверке и настройке следующих основных параметров:

1. Скорость резки: это первый пункт проверки.

• Для углеродистой стали толщиной 20 мм рекомендуемая скорость резки для лазера мощностью 6000 Вт составляет приблизительно 0,8–1,3 м/мин. Если заданная скорость значительно превышает этот диапазон (например, более 2 м/мин), недостаток энергии может легко привести к задержке резки в нижней половине полосы, образуя наклонный участок вправо. Для тестирования рекомендуется снизить скорость примерно до 1 м/мин.

2. Положение фокуса: ключевым моментом является использование «положительной расфокусировки».

• При кислородной резке углеродистой стали для получения лучшего качества среза обычно рекомендуется использовать положительную расфокусировку. То есть, положение фокуса устанавливается над поверхностью материала.
• Рекомендация по настройке: можно попробовать диапазон от +8 мм до +12 мм. Хотя отрицательная расфокусировка может соответствующим образом увеличить скорость, она снизит качество среза и может усугубить проблему наклона.

3. Давление кислорода: не слишком высокое.

• Слишком высокое давление кислорода приведет к переохлаждению разреза и нарушению целостности расплавленного металла, что повлияет на вертикальность. Для углеродистой стали толщиной 20 мм давление кислорода обычно находится в нижнем диапазоне 0,1-0,2 МПа (1-2 бар). Пожалуйста, проверьте настройки давления воздуха.

4. Выбор и высота сопла

• Диаметр сопла: следует выбрать сопло диаметром примерно 1,4–1,6 мм.
• Высота сопла: поддерживайте ее на уровне примерно 0,5 мм, обеспечьте нормальную работу конденсатора высокого давления и сохраняйте эту высоту стабильной на протяжении всего процесса резки.

Систематический контрольный список

При настройке параметров следуйте этому контрольному списку для устранения неполадок с оборудованием и инфраструктурой:

Шаг 1: Проверьте соосность пучка и сопла.

• Это наиболее эффективный способ решения проблемы наклона в заданном направлении (например, общего наклона вправо).
• Способ применения: Используйте функцию красного светового индикатора или профессиональный коаксиальный калибратор, входящий в комплект устройства, чтобы убедиться, что лазерный луч излучается из центра сопла. Обязательно выполните калибровку в нескольких точках по всему диапазону перемещения.

Шаг 2: Проверьте и очистите оптические линзы.

• Проверьте, чистая ли защитная линза на режущей головке и не повреждена ли она. Загрязненные линзы нарушают распределение энергии и являются распространенной причиной нестабильного качества резки.

Шаг 3: Проверка механической точности оборудования.

• Проверьте износ и смазку направляющей рельсы и зубчатой ​​рейки станка.
• Убедитесь в вертикальности между режущей головкой и рабочей поверхностью. Это можно измерить в разных точках с помощью линейки.

Комплексное предложение по корректировке и процедура.

1. Сначала откалибруйте соосность, а затем очистите или замените защитную линзу.

2. Инициализируйте параметр консервативным базовым значением, например:

• Скорость: 1,0 м/мин
• Фокусировка: +10 мм
• Давление кислорода: 0,15 МПа (1,5 бар)
• Сопло: φ1,4 мм, высота 0,5 мм
• Мощность: 80%-100 (4800-6000 Вт)

3. Небольшой участок для тестовой резки, смотровой участок.

4. Тонкая настройка с использованием метода одной переменной:

• Если наклон сохраняется, немного отрегулируйте скорость (± 0,1 м/мин каждый раз).
• Если после регулировки скорости эффект неудовлетворительный, выполните точную настройку фокуса (с погрешностью ± 1 мм каждый раз).
• Зафиксируйте эффект каждого изменения и найдите наилучшую комбинацию.
• Если проблема сохраняется после настройки системы в соответствии с описанными выше шагами, может потребоваться дальнейшее рассмотрение:
• Факторы, связанные с материалом: Имеет ли сама пластина неровности, неравномерное внутреннее напряжение или серьезную коррозию?
• Чистота газа: превышает ли чистота кислорода 99,5%?
• Расширенная диагностика оборудования: Смещено ли фокусирующее зеркало внутри режущей головки? Требуется ли повторная калибровка геометрической точности станка?

Если после проверки определенного параметра (например, снижения скорости до 1 м/мин и регулировки фокуса до +10 мм) обнаруживается новое явление, его можно в любой момент сообщить для дальнейшего анализа.