20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਕੱਟੋ, ਪੂਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸੀਮ ਸੱਜੇ ਪਾਸੇ ਝੁਕੀ ਹੋਈ ਹੈ।

6000 ਵਾਟ ਫਾਈਬਰ ਲੇਜ਼ਰ, 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟ ਕੇ, ਸਮੁੱਚਾ ਕਰਫ ਸੱਜੇ ਪਾਸੇ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਨੂੰ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੌਜੂਦਾ ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਅਤੇ ਹੱਲ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਹਨ। ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ 6000 ਵਾਟ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਮੂਲ ਗਲਤ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਉਪਕਰਣ ਸਥਿਤੀ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ।

6000W ਕਟਿੰਗ 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ

ਪਹਿਲਾਂ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਸਮਾਯੋਜਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ:

1. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ: ਇਹ ਪਹਿਲੀ ਚੈੱਕ ਆਈਟਮ ਹੈ

• 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ, 6000W ਲੇਜ਼ਰ ਲਈ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਲਗਭਗ 0.8-1.3/ਮਿੰਟ ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੀ ਸੈੱਟ ਸਪੀਡ ਇਸ ਰੇਂਜ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 2 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਤੋਂ ਵੱਧ), ਤਾਂ ਊਰਜਾ ਦੀ ਘਾਟ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਅੱਧ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੱਜੇ ਪਾਸੇ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹਿੱਸਾ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਾਂਚ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਲਗਭਗ 1 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

2. ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ: "ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਡੀਫੋਕਸ" ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੁੰਜੀ ਹੈ

• ਜਦੋਂ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਆਕਸੀਜਨ ਨਾਲ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਿਹਤਰ ਸੈਕਸ਼ਨ ਕੁਆਲਿਟੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਡੀਫੋਕਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਯਾਨੀ, ਫੋਕਲ ਸਥਿਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਸੈੱਟ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਸਮਾਯੋਜਨ ਸੁਝਾਅ: ਤੁਸੀਂ +8mm ਤੋਂ +12mm ਦੀ ਰੇਂਜ ਅਜ਼ਮਾ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਨੈਗੇਟਿਵ ਡੀਫੋਕਸ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਭਾਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਏਗਾ ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

3. ਆਕਸੀਜਨ ਦਾ ਦਬਾਅ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ

• ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਜਨ ਦਬਾਅ ਚੀਰਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਠੰਡਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪੂਲ ਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ। 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ, ਆਕਸੀਜਨ ਦਬਾਅ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.1-0.2MPa(1-2bar) ਦੀ ਹੇਠਲੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਆਪਣੀਆਂ ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

4. ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਉਚਾਈ

• ਨੋਜ਼ਲ ਵਿਆਸ: ਲਗਭਗ 1.4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ-1.6 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਵਿਆਸ ਚੁਣਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
• ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਉਚਾਈ: ਲਗਭਗ 0.5mm ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਉੱਚ ਕੈਪੇਸੀਟਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਉਚਾਈ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।

ਸਿਸਟਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਲਿਸਟ

ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਅਤੇ ਬੁਨਿਆਦੀ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੇ ਨਿਪਟਾਰੇ ਲਈ ਇਸ ਚੈੱਕਲਿਸਟ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ:

ਕਦਮ 1: ਬੀਮ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸਹਿ-ਧੁਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

• ਇਹ ਸਥਿਰ ਦਿਸ਼ਾ ਝੁਕਾਅ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੁੱਚਾ ਸੱਜਾ ਝੁਕਾਅ) ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।
• ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ, ਡਿਵਾਈਸ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਲਾਲ ਬੱਤੀ ਸੂਚਕ ਫੰਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਕੋਐਕਸ਼ੀਅਲ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਪੂਰੀ ਯਾਤਰਾ ਰੇਂਜ ਤੋਂ ਕਈ ਬਿੰਦੂਆਂ 'ਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।

ਕਦਮ 2: ਆਪਟੀਕਲ ਲੈਂਸਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ

• ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆਤਮਕ ਲੈਂਸ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ। ਦੂਸ਼ਿਤ ਲੈਂਸ ਊਰਜਾ ਵੰਡ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕੱਟ ਦੀ ਅਨਿਯਮਿਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਇੱਕ ਆਮ ਕਾਰਨ ਹਨ।

ਕਦਮ 3: ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ

• ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਅਤੇ ਗੇਅਰ ਰੈਕ ਦੇ ਘਿਸਾਅ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
• ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਕੰਮ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ। ਇਸਨੂੰ ਸਿੱਧੇ-ਕੋਣ ਵਾਲੇ ਰੂਲਰ ਨਾਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਮਾਪਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਵਿਆਪਕ ਸਮਾਯੋਜਨ ਪ੍ਰਸਤਾਵ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

1. ਪਹਿਲਾਂ ਕੋਐਕਸੀਲਿਟੀ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ।

2. ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਰੂੜੀਵਾਦੀ ਬੇਸਲਾਈਨ ਮੁੱਲ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ, ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ:

• ਗਤੀ: 1.0 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ
• ਫੋਕਸ: +10mm
• ਆਕਸੀਜਨ ਦਾ ਦਬਾਅ: 0.15MPa(1.5bar)
• ਨੋਜ਼ਲ: φ1.4mm, ਉਚਾਈ 0.5mm
• ਪਾਵਰ: 80%-100 (4800-6000W)

3. ਟੈਸਟ ਕਟਿੰਗ, ਨਿਰੀਖਣ ਭਾਗ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ।

4. ਸਿੰਗਲ-ਵੇਰੀਏਬਲ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਫਾਈਨ-ਟਿਊਨਿੰਗ:

• ਜੇਕਰ ਅਜੇ ਵੀ ਝੁਕਾਅ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਤੀ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ (ਹਰ ਵਾਰ ± 0.1 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ)।
• ਜੇਕਰ ਸਪੀਡ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੋਕਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ (ਹਰ ਵਾਰ ± 1mm)।
• ਹਰੇਕ ਬਦਲਾਅ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸੁਮੇਲ ਲੱਭੋ।
• ਜੇਕਰ ਉਪਰੋਕਤ ਕਦਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੋਰ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ:
• ਭੌਤਿਕ ਕਾਰਕ: ਕੀ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਹੀ ਅਸਮਾਨਤਾ, ਅਸਮਾਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਜਾਂ ਗੰਭੀਰ ਖੋਰ ਹੈ?
• ਗੈਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ: ਕੀ ਆਕਸੀਜਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 99.5% ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੈ?
• ਉਪਕਰਣ ਦਾ ਉੱਨਤ ਨਿਦਾਨ: ਕੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਫੋਕਸ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਆਫਸੈੱਟ ਹੈ? ਕੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਮੁੜ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ?

ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਤੀ ਨੂੰ 1 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫੋਕਸ ਨੂੰ +10mm ਤੱਕ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ) ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੋਈ ਨਵਾਂ ਵਰਤਾਰਾ ਸਾਹਮਣੇ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਹੋਰ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਲਈ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਫੀਡਬੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।