Cortar aceiro carbono de 20 mm, toda a costura de corte está inclinada á dereita

Láser de fibra de 6000 vatios, cortando aceiro ao carbono de 20 mm, o corte xeral está inclinado cara á dereita e utilízase osíxeno como gas auxiliar. A continuación móstranse a resolución de problemas e as solucións para a situación actual. En combinación coa situación específica, especialmente a potencia de 6000 vatios, é probable que o núcleo do problema sexa a configuración incorrecta dos parámetros e o mal estado do equipo.

Axuste de parámetros para cortar aceiro ao carbono de 20 mm a 6000 W

Primeiro, céntrate en comprobar e axustar os seguintes parámetros básicos:

1. Velocidade de corte: este é o primeiro elemento de comprobación

• Para aceiro ao carbono de 20 mm, a velocidade de corte recomendada para un láser de 6000 W está aproximadamente no rango de 0,8-1,3/min. Se a velocidade configurada é moito maior que este rango (por exemplo, máis de 2 m/min), a falta de enerxía pode levar facilmente á metade inferior do atraso do corte, formando unha sección inclinada cara á dereita. Recoméndase reducila a aproximadamente 1 m/min para as probas.

2. Posición de enfoque: o uso do "desenfoque positivo" é a clave

• Ao cortar aceiro ao carbono con osíxeno, para obter unha mellor calidade de sección, recoméndase normalmente usar desenfoque positivo. É dicir, a posición focal establécese por riba da superficie do material.
• Suxestión de axuste: Podes probar o rango de +8 mm a +12 mm. Aínda que o desenfoque negativo pode aumentar a velocidade de forma axeitada, reducirá a calidade da sección e pode agravar o problema da inclinación.

3. Presión de osíxeno: non demasiado alta

• Unha presión de osíxeno demasiado alta arrefriará demasiado a incisión e perturbará o charco fundido, afectando á verticalidade. Para o aceiro ao carbono de 20 mm, a presión de osíxeno adoita estar no rango inferior de 0,1-0,2 MPa (1-2 bar). Comprobe a configuración da presión de aire.

4. Selección e altura da boquilla

• Diámetro da boquilla: debes escoller un diámetro de aproximadamente 1,4 mm-1,6 mm.
• Altura da boquilla: manteña a uns 0,5 mm e asegúrese de que o condensador de alta potencia funcione normalmente, así como de que manteña esta estabilidade de altura durante todo o proceso de corte.

Lista de verificación sistemática

Mentres axustas os parámetros, segue esta lista de verificación para solucionar problemas de hardware e infraestrutura:

Paso 1: Comprobar a coaxialidade do feixe e da boquilla

• Esta é a maneira máis eficaz de resolver a inclinación na dirección fixa (como a inclinación xeral á dereita).
• Método de funcionamento: Empregue a función de indicador de luz vermella ou o calibrador coaxial profesional proporcionado polo dispositivo para garantir que o raio láser se emita desde o centro da boquilla. Asegúrese de calibrar en varios puntos ao longo de todo o rango de percorrido.

Paso 2: Comprobar e limpar as lentes ópticas

• Comprobe se a lente protectora do cabezal de corte está limpa e sen danos. As lentes contaminadas perturban a distribución de enerxía e son unha causa común dunha calidade de corte errática.

Paso 3: Comprobar a precisión mecánica do equipo

• Comprobe o desgaste e a lubricación do carril guía e da cremalleira da máquina-ferramenta.
• Confirma a verticalidade entre o cabezal de corte e a superficie de traballo. Pódese medir en diferentes posicións cunha regra de ángulo recto.

Proposta e proceso de axuste integral

1. Calibre primeiro a coaxialidade e limpe ou substitúa a lente protectora.

2. Inicializar o parámetro cun valor de referencia conservador, por exemplo:

• Velocidade: 1,0 m/min
• Foco: +10 mm
• Presión de osíxeno: 0,15 MPa (1,5 bar)
• Boquilla: φ1,4 mm, altura 0,5 mm
• Potencia: 80%-100 (4800-6000W)

3. Unha pequena gama de cortes de proba, sección de observación.

4. Axuste fino mediante o método dunha soa variable:

• Se aínda hai inclinación, axuste lixeiramente a velocidade (± 0,1 m/min cada vez).
• Se o efecto non é bo despois do axuste da velocidade, axuste con precisión o enfoque (± 1 mm cada vez).
• Rexistra o efecto de cada cambio e atopa a mellor combinación.
• Se o problema persiste despois de axustar o sistema segundo os pasos anteriores, pode ser necesario ter en conta o seguinte:
• Factores materiais: A propia placa ten irregularidades, tensión interna desigual ou corrosión grave?
• Pureza do gas: A pureza do osíxeno é superior ao 99,5 %?
• Diagnóstico avanzado do equipo: Está desprazado o espello de enfoque dentro do cabezal de corte? É necesario recalibrar a precisión xeométrica da máquina?

Se hai un novo fenómeno despois de probar un parámetro específico (como reducir a velocidade a 1 m/min e axustar o foco a +10 mm), pódese retroalimentar en calquera momento para unha análise máis profunda.