Leikkaa 20 mm hiiliterästä, koko leikkaussauma on kallistunut oikealle

6000 watin kuitulaser leikkaa 20 mm hiiliterästä, kokonaisleikkuu on kallistettu oikealle ja apukaasuna käytetään happea. Seuraavassa on vianmääritys ja ratkaisut nykyiseen tilanteeseen. Yhdessä tämänhetkisen tilanteen, erityisesti 6000 watin tehon, ongelman ydin on todennäköisesti virheelliset parametriasetukset ja laitteen huono tila.

Parametrien säätö 6000 W:n leikkaukselle 20 mm:n hiiliteräkselle

Ensin keskity seuraavien keskeisten parametrien tarkistamiseen ja säätämiseen:

1. Leikkausnopeus: Tämä on ensimmäinen tarkistuskohta

• 20 mm:n hiiliteräkselle suositeltu leikkausnopeus 6000 W:n laserilla on noin 0,8–1,3 m/min. Jos asetettu nopeus on paljon tätä aluetta suurempi (esimerkiksi yli 2 m/min), energian puute voi helposti johtaa leikkausviiveen alaosaan, jolloin muodostuu oikealle kallistuva osa. Testiä varten on suositeltavaa pienentää se noin 1 metriin/min.

2. Tarkennusasento: ”positiivisen epätarkennuksen” käyttö on avainasemassa

• Hiiliteräksen happileikkauksessa suositellaan yleensä positiivisen epätarkkuuden käyttöä paremman leikkauslaadun saavuttamiseksi. Toisin sanoen polttopiste asetetaan materiaalin pinnan yläpuolelle.
• Säätöehdotus: Voit kokeilla aluetta +8 mm - +12 mm. Vaikka negatiivinen epätarkkuus voi lisätä nopeutta sopivasti, se heikentää osan laatua ja voi pahentaa kallistusongelmaa.

3. Happipaine: ei liian korkea

• Liian korkea happipaine jäähdyttää viiltoa liikaa ja häiritsee sulaa allasta, mikä vaikuttaa pystysuoraan. 20 mm:n hiiliteräksellä happipaine on yleensä 0,1–0,2 MPa:n (1–2 barin) alarajalla. Tarkista ilmanpaineasetukset.

4. Suuttimen valinta ja korkeus

• Suuttimen halkaisija: valitse noin 1,4–1,6 mm:n suuttimen halkaisija.
• Suuttimen korkeus: pidä noin 0,5 mm:ssä ja varmista, että korkeakondensaattori toimii normaalisti, ja säilytä tämä korkeusvakaus koko leikkausprosessin ajan.

Systemaattinen tarkistuslista

Parametreja säätäessäsi voit vianmäärittää laitteisto- ja infrastruktuuriongelmia noudattamalla tätä tarkistuslistaa:

Vaihe 1: Tarkista säteen ja suuttimen koaksiaalisuus

• Tämä on tehokkain tapa ratkaista kiinteän suunnan kallistus (kuten yleinen oikealle kallistus).
• Toimintatapa: Käytä laitteen mukana toimitettua punaista valomerkkiä tai ammattimaista koaksiaalikalibraattoria varmistaaksesi, että lasersäde lähtee suuttimen keskeltä. Muista kalibroida useissa pisteissä koko liikeradalla.

Vaihe 2: Tarkista ja puhdista optiset linssit

• Tarkista, että leikkuupään suojalinssi on puhdas ja vahingoittumaton. Likaiset linssit häiritsevät energian jakautumista ja ovat yleinen syy epätasaiseen leikkuulaatuun.

Vaihe 3: Tarkista laitteen mekaaninen tarkkuus

• Tarkista työstökoneen ohjauskiskon ja hammastangon kuluminen ja voitelu.
• Varmista leikkuupään ja työpinnan välinen pystysuora suunta. Se voidaan mitata eri kohdista kulmaviivoittimella.

Kattava mukautusehdotus ja -prosessi

1. Kalibroi ensin koaksiaalisuus ja puhdista tai vaihda suojalinssi.

2. Alusta parametri konservatiiviseen perusarvoon, esimerkiksi:

• Nopeus: 1,0 m/min
• Tarkennus: +10 mm
• Happipaine: 0,15 MPa (1,5 bar)
• Suutin: φ1.4mm, korkeus 0.5mm
• Teho: 80%-100 (4800-6000W)

3. Pieni valikoima koeleikkausta, havainnointiosa.

4. Hienosäätö yhden muuttujan menetelmällä:

• Jos kallistusta esiintyy edelleen, säädä nopeutta hieman (± 0,1 m/min joka kerta).
• Jos vaikutus ei ole hyvä nopeuden säädön jälkeen, hienosäädä tarkennusta (± 1 mm kerrallaan).
• Kirjaa jokaisen muutoksen vaikutus ja etsi paras yhdistelmä.
• Jos ongelma jatkuu järjestelmän säätämisen jälkeen yllä olevien vaiheiden mukaisesti, lisätarkastelu voi olla tarpeen:
• Materiaaliset tekijät: Onko levyssä itsessään epätasaisuutta, epätasaista sisäistä jännitystä tai vakavaa korroosiota?
• Kaasun puhtaus: Onko hapen puhtaus yli 99,5 %?
• Laitteen edistynyt vianmääritys: Onko leikkuupään sisällä oleva tarkennuspeili siirtymässä? Onko koneen geometrinen tarkkuus kalibroitava uudelleen?

Jos tietyn parametrin testaamisen jälkeen ilmenee uusi ilmiö (kuten nopeuden vähentäminen 1 m/min:iin ja tarkennuksen säätäminen +10 mm:iin), se voidaan syöttää takaisin milloin tahansa jatkoanalyysia varten.