ຕັດເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ, ຮອຍຕໍ່ຕັດທັງໝົດມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະອຽງໄປທາງຂວາ

ເລເຊີເສັ້ນໄຍ 6000 ວັດ, ຕັດເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ, ຮອຍໂຄ້ງໂດຍລວມຖືກອຽງໄປທາງຂວາ, ແລະ ອົກຊີເຈນຖືກໃຊ້ເປັນອາຍແກັສຊ່ວຍ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນການແກ້ໄຂບັນຫາ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂສຳລັບສະຖານະການໃນປະຈຸບັນ. ບວກກັບສະຖານະການສະເພາະ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນພະລັງງານຂອງ 6000 ວັດ, ຫຼັກຂອງບັນຫາອາດຈະເປັນການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ສະຖານະພາບອຸປະກອນທີ່ບໍ່ດີ.

ການປັບຕົວກໍານົດການສໍາລັບການຕັດເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ ດ້ວຍພະລັງງານ 6000W

ກ່ອນອື່ນໝົດ, ກະລຸນາສຸມໃສ່ການກວດສອບ ແລະ ປັບປຸງຕົວກໍານົດຫຼັກຕໍ່ໄປນີ້:

1. ຄວາມໄວຕັດ: ນີ້ແມ່ນລາຍການກວດສອບທຳອິດ

• ສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ, ຄວາມໄວຕັດທີ່ແນະນຳສຳລັບເລເຊີ 6000W ແມ່ນປະມານ 0.8-1.3/ນາທີ. ຖ້າຄວາມໄວທີ່ຕັ້ງໄວ້ຂອງທ່ານສູງກວ່າລະດັບນີ້ຫຼາຍ (ຕົວຢ່າງ, ຫຼາຍກວ່າ 2 ແມັດ/ນາທີ), ການຂາດພະລັງງານສາມາດນຳໄປສູ່ເຄິ່ງລຸ່ມຂອງຄວາມຊັກຊ້າຂອງການຕັດໄດ້ງ່າຍ, ປະກອບເປັນພາກສ່ວນທີ່ອຽງໄປທາງຂວາ. ແນະນຳໃຫ້ຫຼຸດມັນລົງປະມານ 1 ແມັດ/ນາທີ ສຳລັບການທົດສອບ.

2. ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ: ການໃຊ້ “positive defocus” ເປັນກຸນແຈສຳຄັນ

• ເມື່ອຕັດເຫຼັກກ້າຄາບອນດ້ວຍອົກຊີເຈນ, ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບການຕັດທີ່ດີກວ່າ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ການຫຼຸດໂຟກັສໃນທາງບວກ. ນັ້ນຄື, ຕຳແໜ່ງໂຟກັສຖືກຕັ້ງໄວ້ເໜືອໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸ.
• ຄຳແນະນຳໃນການປັບ: ທ່ານສາມາດລອງໃຊ້ລະດັບ +8 ມມ ​​ຫາ +12 ມມ. ເຖິງແມ່ນວ່າການມົວລົງທາງລົບສາມາດເພີ່ມຄວາມໄວໄດ້ຢ່າງເໝາະສົມ, ແຕ່ມັນຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງພາກສ່ວນຫຼຸດລົງ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາການອຽງຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ.

3. ຄວາມດັນອົກຊີເຈນ: ບໍ່ສູງເກີນໄປ

• ຄວາມດັນອົກຊີເຈນທີ່ສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຮອຍແຜເຢັນເກີນໄປ ແລະ ລົບກວນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ແນວຕັ້ງ. ສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ, ຄວາມດັນອົກຊີເຈນມັກຈະຢູ່ໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 0.1-0.2MPa (1-2bar). ກະລຸນາກວດສອບການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນອາກາດຂອງທ່ານ.

4. ການເລືອກຫົວສີດ ແລະ ຄວາມສູງ

• ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງປາຍສີດ: ຄວນເລືອກປາຍສີດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງປະມານ 1.4 ມມ-1.6 ມມ.
• ຄວາມສູງຂອງຫົວສີດ: ຮັກສາໄວ້ປະມານ 0.5 ມມ, ແລະຮັບປະກັນວ່າຕົວເກັບປະຈຸສູງເຮັດວຽກຕາມປົກກະຕິ, ແລະຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຄວາມສູງນີ້ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດທັງໝົດ.

ບັນຊີກວດສອບຢ່າງເປັນລະບົບ

ໃນຂະນະທີ່ປັບຕົວກໍານົດການ, ໃຫ້ປະຕິບັດຕາມລາຍການກວດສອບນີ້ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຮາດແວ ແລະ ພື້ນຖານໂຄງລ່າງ:

ຂັ້ນຕອນທີ 1: ກວດສອບຄວາມຮ່ວມມືຂອງລຳແສງ ແລະ ປາຍສີດ

• ນີ້ແມ່ນວິທີທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດໃນການແກ້ໄຂຄວາມອຽງຂອງທິດທາງຄົງທີ່ (ເຊັ່ນ: ຄວາມອຽງທາງຂວາໂດຍລວມ).
• ວິທີການໃຊ້ງານ: ໃຊ້ຟັງຊັນໄຟແດງ ຫຼື ເຄື່ອງປັບທຽບແບບ coaxial ແບບມືອາຊີບທີ່ອຸປະກອນສະໜອງໃຫ້ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າລັງສີເລເຊີຖືກປ່ອຍອອກມາຈາກຈຸດກາງຂອງປາຍສີດ. ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄດ້ປັບທຽບຢູ່ຫຼາຍຈຸດໃນໄລຍະການເດີນທາງເຕັມທີ່.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດເລນແວ່ນຕາ

• ກວດສອບວ່າເລນປ້ອງກັນຢູ່ເທິງຫົວຕັດສະອາດ ແລະ ບໍ່ມີຄວາມເສຍຫາຍຫຼືບໍ່. ເລນທີ່ປົນເປື້ອນຈະລົບກວນການແຈກຢາຍພະລັງງານ ແລະ ເປັນສາເຫດທົ່ວໄປຂອງຄຸນນະພາບການຕັດທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງທາງກົນຈັກຂອງອຸປະກອນ

• ກວດສອບການສວມໃສ່ ແລະ ການຫລໍ່ລື່ນຂອງຮາວນຳທາງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ ແລະ ແຣັກເກຍ.
• ຢືນຢັນແນວຕັ້ງລະຫວ່າງຫົວຕັດ ແລະ ໜ້າວຽກ. ມັນສາມາດວັດແທກໄດ້ໃນຕຳແໜ່ງຕ່າງໆດ້ວຍໄມ້ບັນທັດມຸມຊື່.

ຂໍ້ສະເໜີ ແລະ ຂະບວນການປັບປຸງທີ່ສົມບູນແບບ

1. ປັບທຽບຄວາມກົງກັນກ່ອນ, ແລະ ທຳຄວາມສະອາດ ຫຼື ປ່ຽນເລນປ້ອງກັນ.

2. ເລີ່ມຕົ້ນພາລາມິເຕີໃຫ້ເປັນຄ່າພື້ນຖານທີ່ອະນຸລັກ, ຕົວຢ່າງ:

• ຄວາມໄວ: 1.0 ແມັດ/ນາທີ
• ຈຸດສຸມ: +10 ມມ
• ຄວາມດັນອົກຊີເຈນ: 0.15MPa (1.5bar)
• ປາຍສີດ: φ1.4mm, ສູງ 0.5mm
• ພະລັງງານ: 80%-100 (4800-6000W)

3. ການຕັດທົດສອບລະດັບນ້ອຍ, ພາກສ່ວນສັງເກດການ.

4. ການປັບແຕ່ງຢ່າງລະອຽດໂດຍໃຊ້ວິທີການຕົວແປດຽວ:

• ຖ້າຍັງມີຄວາມອຽງຢູ່, ໃຫ້ປັບຄວາມໄວເລັກນ້ອຍ (± 0.1 ມ/ນາທີ ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ).
• ຖ້າຜົນກະທົບບໍ່ດີຫຼັງຈາກການປັບຄວາມໄວ, ໃຫ້ປັບໂຟກັສໃຫ້ລະອຽດ (± 1 ມມ ໃນແຕ່ລະຄັ້ງ).
• ບັນທຶກຜົນກະທົບຂອງການປ່ຽນແປງແຕ່ລະຄັ້ງ ແລະ ຊອກຫາການປະສົມປະສານທີ່ດີທີ່ສຸດ.
• ຖ້າບັນຫາຍັງຄົງຢູ່ຫຼັງຈາກປັບລະບົບຕາມຂັ້ນຕອນຂ້າງເທິງແລ້ວ, ອາດຈະຕ້ອງມີການພິຈາລະນາຕື່ມອີກ:
• ປັດໄຈດ້ານວັດສະດຸ: ແຜ່ນດັ່ງກ່າວມີຄວາມບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ ຫຼື ການກັດກ່ອນຮ້າຍແຮງບໍ?
• ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສ: ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນສູງກວ່າ 99.5% ບໍ?
• ການວິນິດໄສຂັ້ນສູງຂອງອຸປະກອນ: ກະຈົກໂຟກັສພາຍໃນຫົວຕັດມີຄວາມຫ່າງກັນບໍ? ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດຂອງເຄື່ອງຈັກຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບປ່ຽນໃໝ່ບໍ?

ຖ້າມີປະກົດການໃໝ່ຫຼັງຈາກການທົດສອບພາລາມິເຕີສະເພາະ (ເຊັ່ນ: ການຫຼຸດຄວາມໄວລົງເປັນ 1 ມ/ນາທີ ແລະ ການປັບໂຟກັສເປັນ +10 ມມ), ມັນສາມາດຖືກປ້ອນກັບຄືນໄດ້ທຸກເວລາເພື່ອການວິເຄາະຕື່ມອີກ.