Corte acero al carbono de 20 mm, toda la costura de corte está inclinada hacia la derecha.

Láser de fibra de 6000 vatios, cortando acero al carbono de 20 mm, con el corte inclinado hacia la derecha y oxígeno como gas auxiliar. A continuación, se presentan las soluciones y la resolución de problemas para la situación actual. En particular, dada la potencia de 6000 vatios, es probable que la causa principal del problema sean parámetros de configuración incorrectos y un mal estado del equipo.

Ajuste de parámetros para el corte de acero al carbono de 20 mm con una potencia de 6000 W.

En primer lugar, concéntrese en comprobar y ajustar los siguientes parámetros principales:

1. Velocidad de corte: Este es el primer elemento de verificación.

• Para acero al carbono de 20 mm, la velocidad de corte recomendada para un láser de 6000 W se sitúa aproximadamente entre 0,8 y 1,3 m/min. Si la velocidad configurada es mucho mayor (por ejemplo, más de 2 m/min), la falta de energía puede provocar fácilmente un retardo en la parte inferior del corte, formando una sección inclinada hacia la derecha. Se recomienda reducirla a aproximadamente 1 m/min para realizar pruebas.

2. Posición de enfoque: el uso del “desenfoque positivo” es la clave.

• Al mecanizar acero al carbono con oxígeno, para obtener una mejor calidad de sección, se suele recomendar el uso de un desenfoque positivo. Es decir, la posición focal se ajusta por encima de la superficie del material.
• Sugerencia de ajuste: Puede probar con un rango de +8 mm a +12 mm. Si bien el desenfoque negativo puede aumentar la velocidad adecuadamente, reducirá la calidad de la sección y podría agravar el problema de inclinación.

3. Presión de oxígeno: no demasiado alta

• Una presión de oxígeno demasiado alta enfriará excesivamente la incisión y perturbará el baño de fusión, afectando la verticalidad. Para acero al carbono de 20 mm, la presión de oxígeno suele estar en el rango bajo de 0,1 a 0,2 MPa (1 a 2 bar). Por favor, revise la configuración de la presión de aire.

4. Selección y altura de la boquilla

• Diámetro de la boquilla: se debe elegir una boquilla con un diámetro de entre 1,4 mm y 1,6 mm aproximadamente.
• Altura de la boquilla: manténgala en aproximadamente 0,5 mm y asegúrese de que el condensador de alta potencia funcione correctamente, manteniendo esta altura estable durante todo el proceso de corte.

Lista de verificación sistemática

Al ajustar los parámetros, siga esta lista de verificación para solucionar problemas de hardware e infraestructura:

Paso 1: Comprobar la coaxialidad del haz y de la boquilla.

• Esta es la forma más eficaz de solucionar la inclinación de dirección fija (como la inclinación general hacia la derecha).
• Método de funcionamiento: Utilice la función de indicador luminoso rojo o el calibrador coaxial profesional que se incluye con el dispositivo para asegurarse de que el haz láser se emita desde el centro de la boquilla. Asegúrese de calibrar en varios puntos a lo largo de todo el recorrido.

Paso 2: Revise y limpie las lentes ópticas.

• Compruebe que la lente protectora del cabezal de corte esté limpia y sin daños. Las lentes contaminadas alteran la distribución de la energía y son una causa común de una calidad de corte irregular.

Paso 3: Compruebe la precisión mecánica del equipo.

• Compruebe el desgaste y la lubricación del riel guía y la cremallera de la máquina herramienta.
• Verifique la verticalidad entre el cabezal de corte y la superficie de trabajo. Puede medirse en diferentes posiciones con una regla escuadra.

Propuesta y proceso de ajuste integral

1. Primero, calibre la coaxialidad y limpie o reemplace la lente protectora.

2. Inicialice el parámetro con un valor base conservador, por ejemplo:

• Velocidad: 1,0 m/min
• Enfoque: +10 mm
• Presión de oxígeno: 0,15 MPa (1,5 bar)
• Boquilla: φ1,4 mm, altura 0,5 mm
• Potencia: 80%-100 (4800-6000W)

3. Una pequeña gama de cortes de prueba, sección de observación.

4. Ajuste fino mediante el método de una sola variable:

• Si aún persiste la inclinación, ajuste ligeramente la velocidad (± 0,1 m/min cada vez).
• Si el efecto no es bueno después de ajustar la velocidad, ajuste con precisión el enfoque (± 1 mm cada vez).
• Registra el efecto de cada cambio y encuentra la mejor combinación.
• Si el problema persiste después de ajustar el sistema según los pasos anteriores, entonces puede ser necesario un análisis más detallado:
• Factores relacionados con el material: ¿Presenta la placa irregularidades, tensiones internas desiguales o corrosión grave?
• Pureza del gas: ¿La pureza del oxígeno es superior al 99,5%?
• Diagnóstico avanzado del equipo: ¿Está desalineado el espejo de enfoque dentro del cabezal de corte? ¿Es necesario recalibrar la precisión geométrica de la máquina?

Si se produce algún fenómeno nuevo tras probar un parámetro específico (como reducir la velocidad a 1 m/min y ajustar el enfoque a +10 mm), se puede comunicar en cualquier momento para su posterior análisis.