20mm కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించండి, కత్తిరించిన అంచు మొత్తం కుడి వైపుకు వంగి ఉంటుంది

6000 వాట్ల ఫైబర్ లేజర్‌తో 20mm కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరిస్తున్నప్పుడు, మొత్తం కోత భాగం (కెర్ఫ్) కుడి వైపుకు వంగి ఉంది మరియు ఆక్సిజన్‌ను సహాయక వాయువుగా ఉపయోగిస్తున్నారు. ప్రస్తుత పరిస్థితికి సంబంధించిన సమస్య పరిష్కారం మరియు నివారణ చర్యలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి. ఈ నిర్దిష్ట పరిస్థితిని, ముఖ్యంగా 6000 వాట్ల శక్తిని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, సరికాని పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లు మరియు పరికరాల స్థితి సరిగా లేకపోవడమే ఈ సమస్యకు మూల కారణం అయ్యే అవకాశం ఉంది.

6000W వద్ద 20mm కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి పారామీటర్ సర్దుబాటు

ముందుగా, దయచేసి కింది ప్రధాన పారామితులను తనిఖీ చేసి, సర్దుబాటు చేయడంపై దృష్టి పెట్టండి:

1. కోత వేగం: ఇది మొదటి తనిఖీ అంశం

• 20mm కార్బన్ స్టీల్ కోసం, 6000W లేజర్‌కు సిఫార్సు చేయబడిన కటింగ్ వేగం సుమారుగా నిమిషానికి 0.8-1.3 మీటర్ల పరిధిలో ఉంటుంది. మీరు సెట్ చేసిన వేగం ఈ పరిధి కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటే (ఉదాహరణకు, నిమిషానికి 2 మీటర్ల కంటే ఎక్కువ), శక్తి కొరత సులభంగా కటింగ్ లాగ్ యొక్క దిగువ భాగానికి దారితీసి, కుడివైపుకు వంగిన భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. పరీక్ష కోసం దీనిని సుమారుగా నిమిషానికి 1 మీటర్‌కు తగ్గించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

2. ఫోకస్ స్థానం: “పాజిటివ్ డీఫోకస్” వాడకం కీలకం

• కార్బన్ స్టీల్‌ను ఆక్సిజన్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు, మెరుగైన సెక్షన్ నాణ్యతను పొందడానికి, సాధారణంగా పాజిటివ్ డీఫోకస్‌ను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేస్తారు. అంటే, ఫోకల్ స్థానాన్ని పదార్థం యొక్క ఉపరితలం పైన అమర్చడం.
• సర్దుబాటు సూచన: మీరు +8mm నుండి +12mm పరిధిని ప్రయత్నించవచ్చు. నెగటివ్ డీఫోకస్ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచగలిగినప్పటికీ, అది సెక్షన్ నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది మరియు టిల్ట్ సమస్యను మరింత తీవ్రతరం చేయవచ్చు.

3. ఆక్సిజన్ పీడనం: మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు

• అధిక ఆక్సిజన్ పీడనం కోత భాగాన్ని అతిగా చల్లబరిచి, కరిగిన ద్రవాన్ని చెదరగొట్టి, నిలువుదనాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. 20mm కార్బన్ స్టీల్ కోసం, ఆక్సిజన్ పీడనం సాధారణంగా 0.1-0.2MPa (1-2bar) తక్కువ పరిధిలో ఉంటుంది. దయచేసి మీ గాలి పీడన సెట్టింగ్‌లను తనిఖీ చేయండి.

4. నాజిల్ ఎంపిక మరియు ఎత్తు

• నాజిల్ వ్యాసం: సుమారు 1.4 మిమీ నుండి 1.6 మిమీ వ్యాసం గల నాజిల్‌ను ఎంచుకోవాలి.
• నాజిల్ ఎత్తు: సుమారు 0.5 మి.మీ. వద్ద ఉంచండి, మరియు హై కెపాసిటర్ సాధారణంగా పనిచేస్తుందని నిర్ధారించుకోండి, అలాగే కటింగ్ ప్రక్రియ అంతటా ఈ ఎత్తు స్థిరత్వాన్ని కొనసాగించండి.

క్రమబద్ధమైన తనిఖీ జాబితా

పారామీటర్లను సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు, హార్డ్‌వేర్ మరియు ఇన్‌ఫ్రాస్ట్రక్చర్ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి ఈ చెక్‌లిస్ట్‌ను అనుసరించండి:

దశ 1: బీమ్ మరియు నాజిల్ ఏకకేంద్రతను తనిఖీ చేయండి

• స్థిర దిశ వంపును (మొత్తం కుడి వంపు వంటిది) పరిష్కరించడానికి ఇది అత్యంత ప్రభావవంతమైన మార్గం.
• నిర్వహణ విధానం: లేజర్ కిరణం నాజిల్ మధ్య నుండి వెలువడుతోందని నిర్ధారించుకోవడానికి, పరికరంతో పాటు అందించిన ఎరుపు కాంతి సూచిక ఫంక్షన్‌ను లేదా ప్రొఫెషనల్ కోయాక్సియల్ క్యాలిబ్రేటర్‌ను ఉపయోగించండి. పూర్తి ప్రయాణ పరిధిలో బహుళ పాయింట్ల వద్ద తప్పకుండా క్యాలిబ్రేట్ చేయండి.

దశ 2: ఆప్టికల్ లెన్స్‌లను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి

• కటింగ్ హెడ్‌పై ఉన్న రక్షణ లెన్స్ శుభ్రంగా మరియు ఎటువంటి నష్టం లేకుండా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. కలుషితమైన లెన్స్‌లు శక్తి పంపిణీకి ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు కోత నాణ్యతలో హెచ్చుతగ్గులకు ఇవి ఒక సాధారణ కారణం.

దశ 3: పరికరాల యాంత్రిక ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి

• మెషిన్ టూల్ గైడ్ రైల్ మరియు గేర్ రాక్ యొక్క అరుగుదల మరియు కందెనను తనిఖీ చేయండి.
• కటింగ్ హెడ్ మరియు పని ఉపరితలం మధ్య నిలువుదనాన్ని నిర్ధారించుకోండి. దీనిని ఒక సరళ కోణపు కొలబద్దతో వివిధ స్థానాలలో కొలవవచ్చు.

సమగ్ర సర్దుబాటు ప్రతిపాదన మరియు ప్రక్రియ

1. ముందుగా కోయాక్సియాలిటీని క్రమాంకనం చేసి, రక్షిత లెన్స్‌ను శుభ్రం చేయండి లేదా మార్చండి.

2. పారామీటర్‌ను ఒక సంప్రదాయ బేస్‌లైన్ విలువకు ప్రారంభించండి, ఉదాహరణకు:

• వేగం: 1.0 మీ/నిమిషం
• ఫోకస్: +10మి.మీ
• ఆక్సిజన్ పీడనం: 0.15MPa(1.5bar)
• నాజిల్: వ్యాసం 1.4 మి.మీ., ఎత్తు 0.5 మి.మీ.
• శక్తి: 80%-100 (4800-6000W)

3. చిన్న పరిధిలో పరీక్షా కోత, పరిశీలన విభాగం.

4. ఒకే వేరియబుల్ పద్ధతిని ఉపయోగించి సూక్ష్మ-సవరణ:

• ఇంకా వంపు ఉంటే, వేగాన్ని కొద్దిగా సర్దుబాటు చేయండి (ప్రతిసారీ ± 0.1 మీ/నిమి).
• వేగాన్ని సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత ఫలితం సరిగ్గా లేకపోతే, ఫోకస్‌ను సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయండి (ప్రతిసారీ ± 1mm).
• ప్రతి మార్పు ప్రభావాన్ని నమోదు చేసి, ఉత్తమమైన కలయికను కనుగొనండి.
• పైన పేర్కొన్న దశల ప్రకారం సిస్టమ్‌ను సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత కూడా సమస్య కొనసాగితే, అప్పుడు తదుపరి పరిశీలన అవసరం కావచ్చు:
• పదార్థ సంబంధిత అంశాలు: ప్లేటులోనే అసమానతలు, అసమాన అంతర్గత ఒత్తిడి లేదా తీవ్రమైన తుప్పు ఉన్నాయా?
• గ్యాస్ స్వచ్ఛత: ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత 99.5% కంటే ఎక్కువగా ఉందా?
• పరికరాల అధునాతన నిర్ధారణ: కటింగ్ హెడ్ లోపల ఉన్న ఫోకసింగ్ మిర్రర్ పక్కకు జరిగిందా? యంత్రం యొక్క జ్యామితీయ ఖచ్చితత్వాన్ని తిరిగి క్రమాంకనం చేయవలసి ఉందా?

ఒక నిర్దిష్ట పరామితిని పరీక్షించిన తర్వాత (ఉదాహరణకు, వేగాన్ని 1 మీ/నిమిషానికి తగ్గించడం మరియు ఫోకస్‌ను +10మిమీకి సర్దుబాటు చేయడం వంటివి) ఏదైనా కొత్త దృగ్విషయం కనిపిస్తే, తదుపరి విశ్లేషణ కోసం దానిని ఎప్పుడైనా ఫీడ్‌బ్యాక్‌గా అందించవచ్చు.