近年、「精密造船」と「急速造船」は造船業界の発展における主要な潮流となっています。レーザー切断技術は急速に発展し、レーザー加工業界全体の70%以上を占めています。造船業界は主に鋼板を原材料としており、レーザー切断板を使用することで、複雑な大型金型打ち抜き加工法の一部を代替し、生産サイクルを大幅に短縮し、コストを削減することができます。現在、造船業界の船体板部品の打ち抜き方法は、主に火炎切断、プラズマ切断、せん断加工、レーザー切断を採用しています。他の切断方法は、レーザー切断に比べて多くの欠点があります。例えば、火炎切断やプラズマ切断はスリットが広く、切断精度が低く、有害ガスが発生しやすく、環境汚染を引き起こします。また、船体プレートの切断にレーザー切断を使用すると、切断精度が高く、熱変形が小さく、二次加工（フライス加工、穴あけ加工など）や転写、研磨が軽減され、特に小円、穴、表面処理が優れているため、船体セグメント転写の精度要件を満たし、フレームアセンブリのクリアランス制御を1 mmの範囲で完全に保証できます。ただし、鋼鉄における実際の切断速度はプラズマ切断よりも遅くなります。
船舶の切断は、船体セクションの搬送精度に対する要求が高く、フレーム搬送の隙間は1mm以内に制御する必要があります。従来、造船企業がリブを切断する際に一般的にプラズマを使用する際、組立隙間を確保するためにリブに切断代を設定する必要があり、現場組立時に手作業で切断する必要がありました。切断品質にばらつきがあり、スリットに残留する酸化物によって組立作業量が増加し、組立サイクルが長くなり、セクション全体の組立サイクルが延長されていました。さらに、レーザー切断機を使用することで組立余剰をなくし、現場での切断現象をなくし、労力と材料の無駄を減らし、フレーム組立速度を大幅に加速し、組立品質を大幅に向上させました。
船舶製造分野において、レーザー切断機は、リブ板の切断代の設定による切断品質のばらつきを回避し、プラズマ切断時の組立隙間を確保します。これにより、組立作業量、組立サイクル、材料費および人件費の無駄を削減します。レーザー切断された船舶用鋼板は、良好な継目品質、良好な切断面の垂直性、垂れ下がったスラグの付着なし、薄い酸化層、滑らかな表面、二次加工の不要、直接溶接、熱変形の少なさ、高い曲線切断精度を特徴とし、作業時間を短縮し、高強度船舶用鋼板の切断を容易にします。また、船内材のクリアランス量のばらつきも低減します。
投稿日時: 2023年3月29日
