కార్బన్ స్టీల్‌ను లేజర్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు గరుకుగా మరియు రంపపు పళ్ళలా ఉండే భాగంతో దీన్ని ఎలా చేయాలి

కార్బన్ స్టీల్‌ను లేజర్‌తో కత్తిరించేటప్పుడు, దాని అడ్డుకోత గరుకుగా మరియు రంపపు పళ్ళలా ఉంటుంది. దీనికి సాధారణంగా ఒకే కారణం ఉండదు, కానీ అనేక ప్రక్రియ పారామితుల మధ్య పొంతన లేకపోవడం వల్ల ఇలా జరుగుతుంది. ఈ క్రిందివి మీకు రెండు కోణాల నుండి వివరణాత్మక పరిష్కారాలను అందిస్తాయి: ప్రధాన కారణాలు మరియు క్రమబద్ధమైన సమస్య పరిష్కార దశలు..

Tప్రధాన కారణ విశ్లేషణ.

గరుకుగా మరియు రంపపు పళ్ళలా ఉండే భాగం ప్రాథమికంగా అస్థిరమైన శక్తి ప్రవేశం మరియు పేలవమైన సహాయక గ్యాస్ స్లాగ్ ఉత్సర్గం ఫలితంగా ఏర్పడుతుంది. ప్రత్యేకంగా వీటిని ఈ క్రింది వర్గాలలో సంగ్రహించవచ్చు:

1. ప్రాసెస్ పారామీటర్ సమస్యలు (అత్యంత సాధారణమైనవి):

· కటింగ్ వేగం సరిపోలడం లేదు:వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, శక్తి సంచయం సరిపోదు, మరియు నిరంతర కోత ఏర్పడదు, దీనివల్ల లోపాలు మరియు రంపపు పళ్ళ వంటి నిర్మాణాలు ఏర్పడతాయి; వేగం మరీ తక్కువగా ఉంటే, అధికంగా కాలిపోతుంది, మరియు భాగం తీవ్రంగా కరిగిపోయి, గరుకుగా ఉంటుంది.

లేజర్ శక్తి చాలా తక్కువగా ఉంది:పదార్థాన్ని పూర్తిగా ఆవిరి చేయడానికి లేదా కరిగించడానికి శక్తి సరిపోదు, ఫలితంగా కోత ఏర్పడటం, స్లాగ్ వేలాడటం మరియు గరుకైన భాగం ఏర్పడటం జరుగుతుంది.

· సహాయక గ్యాస్ సమస్యలు:

· సరికాని గాలి పీడనం:స్లాగ్‌ను సకాలంలో తొలగించడానికి గాలి పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు స్లాగ్ కోత యొక్క దిగువ భాగానికి అంటుకుని రంపపు పళ్ళలాంటి అంచులు మరియు బుర్రలను ఏర్పరుస్తుంది; గాలి పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది కోత అంచుపై శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని కలిగించి, శక్తి కేంద్రీకరణను ప్రభావితం చేస్తుంది.

గ్యాస్ స్వచ్ఛత సరిపోదు:ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత తగినంతగా లేకపోవడం (కార్బన్ స్టీల్ విషయంలో, సాధారణంగా ≥ 99.95%) ఆక్సీకరణ చర్య యొక్క సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, దీని ఫలితంగా దహనం సరిగా జరగక, గరుకైన భాగం ఏర్పడుతుంది.

·తప్పు ఫోకస్ స్థానం:ఫోకస్ చాలా లోతుగా లేదా చాలా నిస్సారంగా ఉంటే, మృదువైన కోత రేఖను ఏర్పరచడానికి కిరణం యొక్క శక్తి సాంద్రత సరిపోదు. కోత నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత సున్నితమైన పారామితులలో ఫోకస్ ఒకటి.

2. పరికరాలు మరియు హార్డ్‌వేర్ స్థితి సమస్యలు:

·నాజిల్ అరుగుదల లేదా కాలుష్యం:నాజిల్ రంధ్రం వైకల్యం, స్పుటరింగ్ అడ్డంకి, గ్యాస్ ప్రవాహ క్షేత్రంలో అస్తవ్యస్తతకు దారితీస్తాయి, దీనివల్ల స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా బయటకు పంపలేము.

·లెన్స్ కాలుష్యం లేదా నష్టం:రక్షక అద్దం మరియు కేంద్రీకరణ అద్దంపై మరకలు లేదా నష్టం ఉండటం వలన లేజర్ శక్తి చెదరగొట్టబడుతుంది, ఫలితంగా వర్క్‌పీస్‌కు వాస్తవంగా చేరే శక్తి తగ్గి, కిరణం నాణ్యత క్షీణిస్తుంది.

· గైడ్/గేర్ మరియు ఇతర యాంత్రిక నిర్మాణం వదులుగా ఉంది:కదలిక వ్యవస్థ స్థిరంగా లేదు, అది వణుకును సృష్టిస్తుంది, ఇది నేరుగా కోత భాగంలో ప్రతిబింబించి జిగ్‌జాగ్ రేఖను ఏర్పరుస్తుంది.

· పేలవమైన బీమ్ నాణ్యత:లేజర్ యొక్క అవుట్‌పుట్ స్పాట్ మోడ్ బాగాలేదు, శక్తి పంపిణీ కేంద్రీకృతం కాలేదు.

3. పదార్థం మరియు ప్రాసెసింగ్ వాతావరణం:

· పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై తుప్పు, పెయింట్ లేదా పూత:ఈ మలినాలు లేజర్‌ను అసమానంగా గ్రహించి, ప్రతిబింబిస్తాయి మరియు కోత ప్రక్రియకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి.

· పదార్థం యొక్క నాణ్యత:ప్లేట్ యొక్క అసమాన నిర్మాణం మరియు అధిక అంతర్గత ఒత్తిడి కూడా అస్థిరమైన కోత ప్రభావాలకు దారితీస్తాయి.

· ప్లేట్ చదునుగా లేదు:కటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, ప్లేట్ అలల వలె కదులుతుంది, దీనివల్ల ఫోకస్ స్థానం నిరంతరం మారుతూ ఉంటుంది.

Sక్రమబద్ధమైన పరిశోధన మరియు పరిష్కారం (సులభం నుండి కష్టం వరకు)

తనిఖీ చేసి, సర్దుబాటు చేయడానికి దయచేసి ఈ క్రింది దశలను అనుసరించండి, సమస్య పరిష్కారమయ్యే అధిక సంభావ్యత ఉంది.

మొదటి దశ: ప్రాథమిక తనిఖీ మరియు సన్నాహం

1. ఆప్టికల్ సిస్టమ్‌ను తనిఖీ చేసి శుభ్రపరచండి:

· షట్‌డౌన్ చేసిన తర్వాత, ఫోకసింగ్ మిర్రర్ మరియు ప్రొటెక్టివ్ మిర్రర్‌ను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి. తొలగించలేని గీతలు లేదా మరకలు ఏవైనా ఉంటే, వాటిని వెంటనే మార్చండి.

· బీమ్ నాణ్యతను మరియు అత్యల్ప నిర్వహణ వ్యయాన్ని నిర్ధారించడానికి ఇది మొదటి అడుగు.

2. నాజిల్‌ను తనిఖీ చేసి, మార్చండి:

· ప్రస్తుతం ఉపయోగిస్తున్న నాజిల్ రంధ్రం ప్లేట్ మందానికి సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి (సాధారణంగా ప్లేట్ ఎంత మందంగా ఉంటే, నాజిల్ రంధ్రం అంత కొద్దిగా పెద్దదిగా ఉండవచ్చు).

· నాజిల్ రంధ్రం అరిగిపోయిందో (అండాకారంలోకి మారిందో) లేదా స్లాగ్‌తో మూసుకుపోయిందో తనిఖీ చేయండి. సమస్య ఉంటే, వెంటనే దానిని కొత్త నాజిల్‌తో మార్చండి.

3. గ్యాస్ స్వచ్ఛత మరియు పీడనాన్ని తనిఖీ చేయండి:

· ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి (≥ 99.95%).

· గ్యాస్ మార్గంలో లీకులు ఉన్నాయేమో తనిఖీ చేయండి.

· గాలి పీడన అమరిక అనేది పరికరాల తయారీదారు సిఫార్సు చేసిన పారామితులను అనుసరించి, సూక్ష్మమైన సర్దుబాట్లు చేస్తుంది. రంపపు పళ్ళ వంటి నిర్మాణాలు మరియు స్లాగ్ పేరుకుపోవడం వంటి సందర్భాలలో, ప్రభావాన్ని గమనించడానికి మీరు గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా (ఉదాహరణకు, 0.5-1 బార్ పెంచి) పెంచి చూడవచ్చు.

దశ 2: ప్రధాన ప్రక్రియ పారామితుల ఆప్టిమైజేషన్

కింది కమిషనింగ్‌ను నిర్వహిస్తున్నప్పుడు, ఉత్తమ పారామీటర్ కలయికను త్వరగా పోల్చి కనుగొనడానికి “కటింగ్ ప్రాసెస్ టెస్ట్ చార్ట్” (అనేక విభిన్న పారామీటర్ కలయికలను కలిగి ఉన్న ఒక రకమైన చతురస్రాకార చార్ట్)ను ఉపయోగించమని గట్టిగా సిఫార్సు చేయబడింది.

1. ఫోకస్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి:

· ఇది అత్యంత కీలకమైన దశ. ఫోకస్ స్థానం సాధారణంగా 0 (ప్లేట్ ఉపరితలం) పై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు క్రిందికి రుణాత్మకంగా ఉంటుంది.

· ప్రస్తుత దృగ్విషయం (స్థూలంగా మరియు వంకరగా): ఫోకస్ చాలా లోతుగా (చాలా పెద్ద ప్రతికూల విలువ) లేదా చాలా నిస్సారంగా (సానుకూల విలువ) ఉండే అవకాశం ఉంది.

· డీబగ్గింగ్ పద్ధతి: ఇప్పటికే ఉన్న పారామీటర్ల ఆధారంగా, ట్రయల్ కటింగ్ కోసం ఫోకస్ పొజిషన్‌ను క్రమపద్ధతిలో 0.2mm లేదా 0.5mm దశలలో తక్కువ నుండి ఎక్కువకు (లేదా ఎక్కువ నుండి తక్కువకు) మారుస్తారు. మీరు అత్యంత నునుపైన భాగం మరియు అతి చిన్న ప్యాన్ పళ్లతో కూడిన “ఉత్తమ ఫోకస్ పొజిషన్‌ను” కనుగొంటారు. సాధారణంగా కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు, ఫోకస్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద, ప్లేట్ మందంలో సుమారు 1/3 వంతు వద్ద ఉంటుంది.

2. కోత వేగం మరియు శక్తిని ఆప్టిమైజ్ చేయండి:

· సూత్రం:శక్తి, వేగం సమన్వయం కావాలి.

· ప్రస్తుత దృగ్విషయం (స్థూలమైన, వంకరటింకర):మొదట వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉందో లేక శక్తి చాలా తక్కువగా ఉందో అని అనుమానించండి.

· డీబగ్గింగ్ పద్ధతి:

విధానం A (స్థిర శక్తి): ప్రస్తుత శక్తిని మార్చకుండా ఉంచి, కోత వేగాన్ని క్రమంగా తగ్గించి, కోత భాగంలో వచ్చే మార్పును గమనించండి. కోత భాగం తగ్గితే, అసలు వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉందని అర్థం.

విధానం B (స్థిర వేగం): ప్రస్తుత వేగాన్ని మార్చకుండా, లేజర్ శక్తిని క్రమంగా పెంచుతూ, అడ్డుకోతలో వచ్చే మార్పులను గమనించండి. మార్పు మెరుగుపడితే, అసలు శక్తి సరిపోదని అర్థం. "సరిగ్గా కోసి, కోత భాగం నునుపుగా ఉండే" కీలక బిందువును కనుగొనడమే ఉత్తమ స్థితి. వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, లోపాలు మరియు రంపపు పళ్ళ వంటి నిర్మాణాలు ఏర్పడతాయి. వేగం మరీ తక్కువగా ఉంటే, ప్లేట్ అధికంగా కాలిపోవడానికి మరియు అడుగున తీవ్రమైన స్లాగ్ పేరుకుపోవడానికి దారితీస్తుంది.

3. గ్యాస్ పీడనాన్ని సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయండి:

· ఫోకస్, వేగం మరియు శక్తిని సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత, గాలి పీడనాన్ని సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయండి.

· కోసేటప్పుడు వచ్చే నిప్పురవ్వను గమనించండి: నిప్పురవ్వ పొడవుగా, ఏకరీతిగా ఉండి, కిందికి వెదజల్లబడటం ఆదర్శవంతమైన స్థితి. నిప్పురవ్వలు పలుచగా, పొట్టిగా, మరియు విడివిడి భాగాలుగా ఉంటే, గాలి పీడనం లేదా వేగం అనుచితంగా ఉన్నట్లు.

· రంపపు పళ్ళ వంటి నిర్మాణాలు మరియు వేలాడుతున్న స్లాగ్ కోసం, గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా పెంచడం సాధారణంగా ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది.

దశ 3: అధునాతన తనిఖీ

పైన పేర్కొన్న దశలేవీ ఫలించకపోతే, పరిగణించవలసిన లోతైన సమస్యలు ఉంటాయి.

1. పరికరాల యాంత్రిక నిర్మాణాన్ని తనిఖీ చేయండి:

· బీమ్, గేర్ మరియు ర్యాక్ వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. కటింగ్ హెడ్‌ను చేతితో నెట్టి, అసాధారణమైన ఖాళీ లేదా వణుకు ఉందో లేదో గమనించండి.

· తక్కువ వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడు, యంత్రం సజావుగా నడుస్తుందో లేదో గమనించండి. యాంత్రికంగా వదులవడం వల్ల నేరుగా కోతలలో గీతలు ఏర్పడవచ్చు.

2. లేజర్ అవుట్‌పుట్‌ను తనిఖీ చేయండి:

· వీలైతే, వాస్తవ అవుట్‌పుట్ పవర్ సెట్ చేసిన విలువకు సరిపోలుతుందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి లేజర్ పవర్ మీటర్‌ను ఉపయోగించండి.

· బీమ్ మోడ్ క్షీణించడం (ప్రాథమిక మోడ్ TEM00 నుండి ఉన్నత-శ్రేణి మోడ్‌కు మారడం వంటివి) కూడా కటింగ్ సామర్థ్యం తగ్గడానికి దారితీస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, వృత్తిపరమైన తనిఖీ మరియు నిర్వహణ కోసం పరికరాల సరఫరాదారుని సంప్రదించడం అవసరం.

సారాంశం మరియు త్వరిత చర్యల తనిఖీ జాబితా

మీరు ఈ సమస్యను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, ఈ క్రమాన్ని అనుసరించండి:

1. మార్పు:కొత్త, శుభ్రమైన రక్షణ అద్దం మరియు నాజిల్‌తో మార్చండి.

2. సర్దుబాటు చేయండి:ఫోకస్ స్థానాన్ని క్రమపద్ధతిలో సర్దుబాటు చేయండి, ఇదే అత్యంత వేగవంతమైన ఫలితాలను పొందే మార్గం.

3. డ్రాప్:కోత వేగాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించండి.

4. పెరుగుదల:వేగ తగ్గింపు సరికాకపోతే, లేజర్ శక్తిని పెంచడానికి ప్రయత్నించండి.

5. తనిఖీ చేయండి:ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత మరియు గాలి పీడనం సరిగ్గా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేసి, గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి.

6. పరీక్ష:సమస్య కొనసాగితే, ప్రస్తుత ప్లేట్‌కు ఉత్తమమైన పారామీటర్ కలయికను కనుగొనడానికి కటింగ్ ప్రాసెస్ పరీక్షను నిర్వహించండి.

7. అనుసంధానం:అన్ని పద్ధతులు విఫలమైతే, మెకానికల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ మరియు లేజర్ స్థితిని తనిఖీ చేయడానికి వెంటనే పరికరం యొక్క అమ్మకాల తర్వాత సేవను సంప్రదించండి.

లేజర్ కటింగ్ అనేది ఒక “సమతుల్యమైన” కళ, దీనికి శక్తి, వేగం, వాయువు మరియు ఏకాగ్రత అనే నాలుగు ప్రధాన అంశాల పరిపూర్ణ సమన్వయం అవసరం. ఇటువంటి సమస్యలను పరిష్కరించడానికి ఓపికతో, క్రమపద్ధతిలో చేసే డీబగ్గింగ్ కీలకం.