లేజర్ కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు రఫ్ మరియు సెరేటెడ్ సెక్షన్‌తో దీన్ని ఎలా చేయాలి

లేజర్ కటింగ్ కార్బన్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, క్రాస్ సెక్షన్ గరుకుగా మరియు రంపంతో ఉంటుంది, ఇది సాధారణంగా ఒకే కారణం వల్ల కాదు, బహుళ ప్రక్రియ పారామితుల అసమతుల్యత వల్ల సంభవిస్తుంది. కిందివి మీకు రెండు అంశాల నుండి వివరణాత్మక పరిష్కారాలను అందిస్తాయి: ప్రధాన కారణాలు మరియు క్రమబద్ధమైన ట్రబుల్షూటింగ్ దశలు..

Tప్రధాన కారణ విశ్లేషణ.

కఠినమైన మరియు సెరేటెడ్ విభాగం తప్పనిసరిగా అస్థిర శక్తి ఇన్పుట్ మరియు పేలవమైన సహాయక గ్యాస్ స్లాగ్ ఉత్సర్గ ఫలితంగా ఉంటుంది. ప్రత్యేకంగా ఈ క్రింది వర్గాలలో సంగ్రహించవచ్చు:

1. ప్రాసెస్ పారామీటర్ సమస్యలు (సర్వసాధారణం):

· కటింగ్ వేగం సరిపోలడం లేదు:వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, శక్తి చేరడం సరిపోదు మరియు నిరంతర కట్టింగ్ ఏర్పడదు, లోపాలు మరియు సెరేషన్‌లను ఏర్పరుస్తుంది; వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, అధికంగా కాలిపోతుంది మరియు విభాగం తీవ్రంగా కరిగిపోతుంది మరియు అదే కఠినమైనది.

లేజర్ శక్తి చాలా తక్కువ:పదార్థాన్ని పూర్తిగా ఆవిరి చేయడానికి లేదా కరిగించడానికి శక్తి సరిపోదు, ఫలితంగా కత్తిరించడం, స్లాగ్ వేలాడదీయడం మరియు కఠినమైన విభాగం ఏర్పడుతుంది.

· సహాయక వాయువు సమస్యలు:

· సరికాని వాయు పీడనం:గాలి పీడనం చాలా తక్కువగా ఉండటం వలన స్లాగ్‌ను సకాలంలో ఊదివేయవచ్చు మరియు స్లాగ్ కోత యొక్క దిగువ భాగానికి అతుక్కుని సెరేషన్లు మరియు బర్ర్‌లను ఏర్పరుస్తుంది; చాలా ఎక్కువ గాలి పీడనం కటింగ్ సీమ్‌పై శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు శక్తి సాంద్రతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

తగినంత గ్యాస్ స్వచ్ఛత లేకపోవడం:తగినంత ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత లేకపోవడం (కార్బన్ స్టీల్ కోసం, సాధారణంగా ≥ 99.95%) ఆక్సీకరణ ప్రతిచర్య సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా తగినంత దహనం జరగదు మరియు కఠినమైన విభాగం ఏర్పడుతుంది.

·తప్పు ఫోకస్ స్థానం:ఫోకస్ చాలా లోతుగా లేదా చాలా నిస్సారంగా ఉంటే, పుంజం యొక్క శక్తి సాంద్రత మృదువైన కట్టింగ్ లైన్‌ను రూపొందించడానికి సరిపోదు. కోత నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత సున్నితమైన పారామితులలో ఫోకస్ ఒకటి.

2. పరికరాలు మరియు హార్డ్‌వేర్ స్థితి సమస్యలు:

·నాజిల్ దుస్తులు లేదా కాలుష్యం:నాజిల్ హోల్ డిఫార్మేషన్, స్పట్టరింగ్ బ్లాక్, గ్యాస్ ప్రవాహ క్షేత్ర రుగ్మతకు దారి తీస్తుంది, స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా ఊదలేవు.

·లెన్స్ కాలుష్యం లేదా నష్టం:రక్షిత అద్దం మరియు ఫోకసింగ్ అద్దంపై మరకలు లేదా నష్టం ఉన్నాయి, ఇవి లేజర్ శక్తిని వెదజల్లుతాయి, ఫలితంగా వర్క్‌పీస్‌కు వాస్తవానికి చేరే శక్తి తగ్గుతుంది మరియు బీమ్ నాణ్యత క్షీణిస్తుంది.

· గైడ్/గేర్ మరియు ఇతర యాంత్రిక నిర్మాణం వదులుగా ఉంది:కదలిక వ్యవస్థ స్థిరంగా లేదు, జిట్టర్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, కటింగ్ విభాగంలో నేరుగా ప్రతిబింబించి జిగ్‌జాగ్ లైన్‌ను ఏర్పరుస్తుంది.

· పేలవమైన బీమ్ నాణ్యత:లేజర్ అవుట్‌పుట్ స్పాట్ మోడ్ మంచిది కాదు, శక్తి పంపిణీ కేంద్రీకృతమై లేదు.

3. మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్ వాతావరణం:

· పదార్థం ఉపరితలంపై తుప్పు, పెయింట్ లేదా పూత:ఈ మలినాలు లేజర్‌ను అసమానంగా గ్రహిస్తాయి మరియు ప్రతిబింబిస్తాయి మరియు కటింగ్ ప్రక్రియలో జోక్యం చేసుకుంటాయి.

· పదార్థం యొక్క నాణ్యత:ప్లేట్ యొక్క అసమాన కూర్పు మరియు పెద్ద అంతర్గత ఒత్తిడి కూడా అస్థిరమైన కట్టింగ్ ప్రభావాలకు దారి తీస్తుంది.

· ప్లేట్ చదునుగా లేదు:కోత ప్రక్రియలో, ప్లేట్ ఎత్తుపల్లాలుగా మారుతుంది, దీని వలన ఫోకస్ స్థానం నిరంతరం మారుతుంది.

Sసిస్టమాటిక్ పరిశోధన మరియు పరిష్కారం (సులభం నుండి కష్టం వరకు)

తనిఖీ చేయడానికి మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి దయచేసి క్రింది దశలను అనుసరించండి, అధిక సంభావ్యత సమస్యను పరిష్కరించగలదు.

మొదటి దశ: ప్రాథమిక తనిఖీ మరియు తయారీ

1. ఆప్టికల్ సిస్టమ్‌ను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి:

· షట్డౌన్ చేసిన తర్వాత, ఫోకసింగ్ మిర్రర్ మరియు ప్రొటెక్టివ్ మిర్రర్‌ను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి. తొలగించలేని ఏవైనా గీతలు లేదా మరకలు ఉంటే, వాటిని వెంటనే భర్తీ చేయండి.

· బీమ్ నాణ్యతను మరియు అతి తక్కువ ఖర్చుతో నిర్వహణను నిర్ధారించడానికి ఇది మొదటి అడుగు.

2. నాజిల్‌ను తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయండి:

· ప్రస్తుతం ఉపయోగిస్తున్న నాజిల్ అపెర్చర్ ప్లేట్ మందానికి సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి (సాధారణంగా ప్లేట్ మందంగా ఉంటే, నాజిల్ అపెర్చర్ కొంచెం పెద్దదిగా ఉంటుంది).

· నాజిల్ ఓపెనింగ్ అరిగిపోయిందా (ఓవల్ గా మారుతుందా) లేదా స్లాగ్ ద్వారా మూసుకుపోయిందా అని తనిఖీ చేయండి. ఏదైనా సమస్య ఉంటే, వెంటనే దానిని కొత్త నాజిల్ తో భర్తీ చేయండి.

3. గ్యాస్ స్వచ్ఛత మరియు ఒత్తిడిని తనిఖీ చేయండి:

· ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించండి (≥ 99.95%).

· గ్యాస్ మార్గంలో లీకేజీలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి.

· వాయు పీడన సెట్టింగ్ అనేది పరికరాల తయారీదారు సిఫార్సు చేసిన పారామితులను సూచిస్తుంది మరియు చక్కటి సర్దుబాట్లు చేస్తుంది. సెరేషన్లు మరియు స్లాగ్ హ్యాంగింగ్ విషయంలో, ప్రభావాన్ని గమనించడానికి మీరు గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా పెంచడానికి ప్రయత్నించవచ్చు (ఉదాహరణకు, 0.5-1బార్ పెంచండి).

దశ 2: కోర్ ప్రాసెస్ పారామితుల ఆప్టిమైజేషన్

కింది కమీషనింగ్ చేస్తున్నప్పుడు, ఉత్తమ పారామీటర్ కలయికను త్వరగా పోల్చడానికి మరియు కనుగొనడానికి “కటింగ్ ప్రాసెస్ టెస్ట్ చార్ట్” (అనేక విభిన్న పారామీటర్ కలయికలను కలిగి ఉన్న 1 రకమైన చదరపు చార్ట్) ఉపయోగించాలని గట్టిగా సిఫార్సు చేయబడింది.

1. ఫోకస్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి:

· ఇది అత్యంత కీలకమైన దశ. ఫోకస్ స్థానం సాధారణంగా 0 (ప్లేట్ ఉపరితలం) పై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు ప్రతికూలంగా క్రిందికి ఉంటుంది.

· ప్రస్తుత దృగ్విషయం (ముతక మరియు వంకరగా): దృష్టి చాలా లోతుగా (చాలా పెద్ద ప్రతికూల విలువ) లేదా చాలా నిస్సారంగా (సానుకూల విలువ) ఉండే అవకాశం ఉంది.

· డీబగ్గింగ్ పద్ధతి: ఇప్పటికే ఉన్న పారామితుల ఆధారంగా, ట్రయల్ కటింగ్ కోసం ఫోకస్ స్థానం క్రమపద్ధతిలో తక్కువ నుండి ఎక్కువకు (లేదా ఎక్కువ నుండి తక్కువకు) 0.2mm లేదా 0.5mm దశల్లో మార్చబడుతుంది. మీరు సున్నితమైన విభాగం మరియు చిన్న పాన్ దంతాలతో "ఉత్తమ ఫోకస్ స్థానం"ను కనుగొంటారు. సాధారణంగా కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు, ఫోకస్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద ప్లేట్ మందంలో 1/3 వంతు ఉంటుంది.

2. కట్టింగ్ వేగం మరియు శక్తిని ఆప్టిమైజ్ చేయండి:

· సూత్రం:శక్తి మరియు వేగాన్ని సమన్వయం చేసుకోవాలి.

· ప్రస్తుత దృగ్విషయం (ముతక జాగ్డ్):మొదటి అనుమానం చాలా వేగంగా లేదా చాలా తక్కువ శక్తితో.

· డీబగ్గింగ్ పద్ధతి:

విధానం A (స్థిర శక్తి): ప్రస్తుత శక్తిని మార్చకుండా ఉంచండి, కట్టింగ్ వేగాన్ని క్రమంగా తగ్గించండి, విభాగం యొక్క మార్పును గమనించండి. రంపపు దంతాలు తగ్గితే, అసలు వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది.

విధానం B (స్థిర వేగం): ప్రస్తుత వేగాన్ని మార్చకుండా ఉంచండి, లేజర్ శక్తిని క్రమంగా పెంచండి మరియు క్రాస్-సెక్షనల్ మార్పులను గమనించండి. ఇది మెరుగుపరచబడితే, అసలు శక్తి సరిపోదు. ఉత్తమ స్థితి ఏమిటంటే "కేవలం కత్తిరించబడి విభాగం సున్నితంగా ఉంటుంది. వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, లోపాలు మరియు సెరేషన్లు సంభవిస్తాయి. వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, అది ప్లేట్ అధికంగా కాలిపోవడానికి మరియు దిగువన తీవ్రమైన స్లాగ్ వేలాడదీయడానికి దారితీస్తుంది.

3. వాయు పీడనాన్ని చక్కగా ట్యూన్ చేయండి:

· ఫోకస్, వేగం మరియు శక్తిని సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత, వాయు పీడనాన్ని చక్కగా ట్యూన్ చేయండి.

· కోత సమయంలో స్పార్క్‌ను గమనించండి: ఆదర్శ స్థితి ఏమిటంటే స్పార్క్ పొడవుగా మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు దానిని క్రిందికి స్ప్రే చేయాలి. స్పార్క్‌లు చిన్నవిగా, చిన్నవిగా మరియు విభిన్నంగా ఉంటే, గాలి పీడనం లేదా వేగం అనుచితంగా ఉంటుంది.

· సెరేషన్లు మరియు వేలాడే స్లాగ్ కోసం, గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా పెంచడం సాధారణంగా ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది.

దశ 3: అధునాతన తనిఖీ

పైన పేర్కొన్న దశల్లో ఏవీ పని చేయకపోతే, పరిగణించవలసిన లోతైన సమస్యలు ఉన్నాయి.

1. పరికరాల యాంత్రిక నిర్మాణాన్ని తనిఖీ చేయండి:

· బీమ్, గేర్ మరియు రాక్ వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. అసాధారణ గ్యాప్ లేదా వణుకు ఉందా అని అనుభూతి చెందడానికి కట్టింగ్ హెడ్‌ను చేతితో నెట్టండి.

· తక్కువ వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడు, యంత్రం సజావుగా నడుస్తుందో లేదో గమనించండి. యాంత్రిక వదులు నేరుగా కటింగ్ సెరేషన్లకు కారణమవుతుంది.

2. లేజర్ అవుట్‌పుట్‌ను తనిఖీ చేయండి:

· వీలైతే, వాస్తవ అవుట్‌పుట్ పవర్ సెట్ విలువకు సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి లేజర్ పవర్ మీటర్‌ను ఉపయోగించండి.

· బీమ్ మోడ్ క్షీణించడం (బేసిక్ మోడ్ TEM00 నుండి హై-ఆర్డర్ మోడ్‌కి మారడం వంటివి) కూడా కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గించడానికి దారితీస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, ప్రొఫెషనల్ తనిఖీ మరియు నిర్వహణ కోసం పరికరాల సరఫరాదారుని సంప్రదించడం అవసరం.

సారాంశం మరియు త్వరిత చర్య చెక్‌లిస్ట్

మీరు ఈ సమస్యను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, ఈ క్రమాన్ని అనుసరించండి:

1. మార్పు:కొత్త, శుభ్రమైన రక్షణ అద్దం మరియు నాజిల్‌తో భర్తీ చేయండి.

2. సర్దుబాటు:ఫలితాలను పొందడానికి వేగవంతమైన మార్గం ఏమిటంటే, ఫోకస్ స్థానాన్ని క్రమపద్ధతిలో సర్దుబాటు చేయండి.

3. డ్రాప్:కటింగ్ వేగాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించండి.

4. పెరుగుదల:వేగం తగ్గింపు చెల్లకపోతే, లేజర్ శక్తిని పెంచడానికి ప్రయత్నించండి.

5. తనిఖీ:ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత మరియు గాలి పీడనం ఖచ్చితంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేసి, గాలి పీడనాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి.

6. పరీక్ష:సమస్య కొనసాగితే, ప్రస్తుత ప్లేట్‌కు ఉత్తమమైన పరామితి కలయికను కనుగొనడానికి కటింగ్ ప్రాసెస్ పరీక్షను నిర్వహించండి.

7. కనెక్షన్:అన్ని పద్ధతులు విఫలమైతే, మెకానికల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ మరియు లేజర్ స్థితిని తనిఖీ చేయడానికి వెంటనే పరికరాల అమ్మకాల తర్వాత సేవను సంప్రదించండి.

లేజర్ కటింగ్ అనేది "సమతుల్య" కళ, దీనికి శక్తి, వేగం, వాయువు మరియు దృష్టి అనే నాలుగు ప్రధాన అంశాల పరిపూర్ణ సమన్వయం అవసరం. అటువంటి సమస్యలను పరిష్కరించడానికి ఓపికగా క్రమబద్ధమైన డీబగ్గింగ్ కీలకం.