Prilikom laserskog rezanja ugljičnog čelika, poprečni presjek je hrapav i nazubljen, što obično nije uzrokovano jednim razlogom, već neusklađenošću više procesnih parametara. U nastavku će vam biti pružena detaljna rješenja iz dva aspekta: glavni uzroci i sistematski koraci za rješavanje problema..
Tanaliza glavnog uzroka.
Grubi i nazubljeni presjek je u suštini rezultat nestabilnog unosa energije i lošeg ispuštanja pomoćnog plina i troske. Konkretno, može se sažeti u sljedeće kategorije:
1. Problemi s parametrima procesa (najčešći):
· Brzina rezanja ne odgovara:Brzina je prevelika, akumulacija energije je nedovoljna i ne može se formirati kontinuirano rezanje, formirajući greške i nazubljenja; brzina je prespora, prekomjerno gorenje, a presjek je jako rastopljen i hrapav.
Snaga lasera je preniska:snaga nije dovoljna da potpuno ispari ili otopi materijal, što rezultira prorezivanjem, zadržavanjem troske i stvaranjem hrapavog presjeka.
· Problemi s pomoćnim plinom:
· Nepravilan pritisak vazduha:Pritisak zraka je prenizak da bi se troska na vrijeme otpuhala, a troska se lijepi za donji dio reza formirajući nazubljenja i neravnine; previsok pritisak zraka može uzrokovati efekat hlađenja na šavu rezanja i utjecati na koncentraciju energije.
Nedovoljna čistoća plina:Nedovoljna čistoća kisika (za ugljični čelik, obično ≥ 99,95%) smanjit će efikasnost oksidacijske reakcije, što će rezultirati nedovoljnim sagorijevanjem i stvaranjem hrapavog presjeka.
·Nepravilan položaj fokusa:Ako je fokus previše dubok ili previše plitak, gustoća energije snopa neće biti dovoljna da formira glatku liniju rezanja. Fokus je jedan od najosjetljivijih parametara koji utiču na kvalitet reza.
2. Problemi sa statusom opreme i hardvera:
·Istrošenost ili zagađenje mlaznica:Deformacija otvora mlaznice, začepljenje raspršivanjem, dovest će do poremećaja polja protoka plina, ne može efikasno ispuhati trosku.
·Zagađenje ili oštećenje sočiva:Na zaštitnom ogledalu i ogledalu za fokusiranje postoje mrlje ili oštećenja koja će raspršiti lasersku energiju, što će rezultirati smanjenjem snage koja dopire do radnog komada i pogoršanjem kvalitete snopa.
· Vodilica/zupčanik i druga mehanička struktura labavi:Sistem kretanja nije stabilan, što će proizvesti podrhtavanje, koje se direktno reflektuje u dijelu za rezanje i formira cik-cak liniju.
· Loš kvalitet snopa:Sam laserski izlazni spot mod nije dobar, raspodjela energije nije koncentrirana.
3. Materijal i okruženje obrade:
· Hrđa, boja ili premaz na površini materijala:Ove nečistoće će neravnomjerno apsorbirati i reflektirati laser i ometati proces rezanja.
· Kvalitet samog materijala:Neravnomjeran sastav ploče i veliki unutrašnji napon također će dovesti do nekonzistentnih efekata rezanja.
· Ploča nije spljoštena:Tokom procesa rezanja, ploča se talasa, što uzrokuje kontinuiranu promjenu položaja fokusa.
SSistematsko istraživanje i rješenje (od lakog do teškog)
Molimo vas da slijedite sljedeće korake za provjeru i podešavanje, velika je vjerovatnoća da će to riješiti problem.
Prvi korak: osnovni pregled i priprema
1. Provjerite i očistite optički sistem:
· Nakon gašenja, provjerite i očistite ogledalo za fokusiranje i zaštitno ogledalo. Ako postoje ogrebotine ili mrlje koje se ne mogu ukloniti, odmah ih zamijenite.
· Ovo je prvi korak ka osiguranju kvalitete grede i najnižih troškova održavanja.
2. Provjerite i zamijenite mlaznicu:
· Provjerite da li otvor mlaznice koji se trenutno koristi odgovara debljini ploče (obično što je ploča deblja, otvor mlaznice može biti nešto veći).
· Provjerite da li je otvor mlaznice istrošen (postaje ovalan) ili blokiran troskom. Ako postoji problem, odmah je zamijenite novom mlaznicom.
3. Provjerite čistoću i pritisak plina:
· Potvrdite da čistoća kisika ispunjava zahtjeve (≥ 99,95%).
· Provjerite plinovod na curenje.
· Podešavanje pritiska vazduha odnosi se na preporučene parametre proizvođača opreme i omogućava fina podešavanja. U slučaju nazubljenja i zadržavanja troske, možete pokušati odgovarajuće povećati pritisak vazduha (na primjer, povećati za 0,5-1 bar) kako biste uočili efekat.
Korak 2: Optimizacija osnovnih parametara procesa
Prilikom sljedećeg puštanja u rad, toplo se preporučuje korištenje "testne karte procesa rezanja" (jedna vrsta kvadratne karte koja sadrži mnogo različitih kombinacija parametara) za brzo poređenje i pronalaženje najbolje kombinacije parametara.
1. Podesite položaj fokusa:
· Ovo je najvažniji korak. Položaj fokusa se obično zasniva na 0 (površini ploče) i negativan je prema dolje.
· Trenutni fenomen (grub i nazubljen): Vjerovatno je da je fokus previše dubok (prevelika negativna vrijednost) ili previše plitak (pozitivna vrijednost).
· Metoda otklanjanja grešaka: Na osnovu postojećih parametara, pozicija fokusa se sistematski mijenja od niske do visoke (ili od visoke do niske) u koracima od 0,2 mm ili 0,5 mm za probno rezanje. „Najbolju poziciju fokusa“ pronaći ćete s najglatkijim dijelom i najmanjim nazubljenim dijelovima. Obično pri rezanju ugljičnog čelika, fokus će biti oko 1/3 debljine ploče ispod površine ploče.
2. Optimizirajte brzinu i snagu rezanja:
· Princip:Snaga i brzina moraju biti usklađene.
· Trenutni fenomen (grubo nazubljeni):Prvo posumnjajte na prebrzo ili premalu snagu.
· Metoda otklanjanja grešaka:
Metoda A (fiksna snaga): trenutnu snagu zadržati nepromijenjenom, postepeno smanjivati brzinu rezanja, posmatrati promjenu presjeka. Ako se zub pile smanji, početna brzina je prevelika.
Metoda B (fiksna brzina): Održavajte trenutnu brzinu nepromijenjenom, postepeno povećavajte snagu lasera i posmatrajte promjene poprečnog presjeka. Ako se poboljša, originalna snaga je nedovoljna. Najbolje stanje je pronaći kritičnu tačku koja „jedva probija i presjek je gladak“. Ako je brzina prevelika, pojavit će se greške i nazubljenja. Ako je brzina premala, to će dovesti do prekomjernog sagorijevanja ploče i ozbiljnog taloženja troske na dnu.
3. Fino podešavanje pritiska gasa:
· Nakon podešavanja fokusa, brzine i snage, fino podesite pritisak zraka.
· Posmatrajte varnicu tokom rezanja: idealno stanje je da je varnica duga i ujednačena, te da se raspršuje prema dolje. Ako su varnice rijetke, kratke i divergentne, pritisak ili brzina zraka nisu odgovarajući.
· Za nazubljenja i viseću trosku, obično je efikasno odgovarajuće povećati pritisak zraka.
Korak 3: Napredna provjera
Ako nijedan od gore navedenih koraka ne uspije, postoje dublji problemi koje treba razmotriti.
1. Provjerite mehaničku strukturu opreme:
· Provjerite jesu li greda, zupčanik i letva labavi. Ručno gurnite glavu za rezanje kako biste osjetili postoji li neuobičajeni zazor ili podrhtavanje.
· Prilikom rada na maloj brzini, provjerite da li mašina radi glatko. Mehaničko otpuštanje može direktno uzrokovati nazubljenja prilikom rezanja.
2. Provjerite laserski izlaz:
· Ako je moguće, koristite laserski mjerač snage kako biste provjerili odgovara li stvarna izlazna snaga postavljenoj vrijednosti.
· Pogoršanje načina rada snopa (kao što je promjena iz osnovnog načina rada TEM00 u način rada višeg reda) također će dovesti do smanjenja sposobnosti rezanja. U tom slučaju, potrebno je kontaktirati dobavljača opreme radi stručnog pregleda i održavanja.
Sažetak i kontrolna lista za brze radnje
Kada naiđete na ovaj problem, slijedite ovaj redoslijed:
1. Promjena:Zamijenite novim, čistim zaštitnim ogledalom i mlaznicom.
2. Podesite:Sistematski podešavajte položaj fokusa, što je najbrži način za postizanje rezultata.
3. Ispuštanje:Smanjite brzinu rezanja na odgovarajući način.
4. Povećanje:Ako smanjenje brzine nije važeće, pokušajte povećati snagu lasera.
5. Provjerite:Provjerite da li su čistoća kisika i pritisak zraka tačni i odgovarajuće povećajte pritisak zraka.
6. Test:Ako problem i dalje postoji, provedite test procesa rezanja kako biste pronašli najbolju kombinaciju parametara za trenutnu ploču.
7. Veza:Ako sve metode ne uspiju, odmah se obratite postprodajnoj službi opreme kako biste provjerili mehanički prijenos i status lasera.
Lasersko rezanje je "uravnotežena" umjetnost koja zahtijeva savršenu koordinaciju četiri osnovna elementa: snage, brzine, plina i fokusa. Strpljivo i sistematsko otklanjanje grešaka je ključ rješavanja takvih problema.
Vrijeme objave: 01.12.2025.
