Ved laserskæring af kulstofstål er tværsnittet ru og savtakket, hvilket normalt ikke skyldes en enkelt årsag, men en uoverensstemmelse mellem flere procesparametre. Følgende vil give dig detaljerede løsninger ud fra to aspekter: hovedårsagerne og systematiske fejlfindingstrin..
Tanalysen af den primære årsag.
Den ru og savtakkede sektion er i bund og grund et resultat af ustabil energitilførsel og dårlig udledning af hjælpegasslagge. Kan specifikt opsummeres i følgende kategorier:
1. Problemer med procesparametre (mest almindelige):
· Skærehastigheden stemmer ikke overens:Hastigheden er for hurtig, energiakkumuleringen er utilstrækkelig, og den kontinuerlige skæring kan ikke dannes, hvilket danner fejl og savtakker; hastigheden er for langsom, overdreven brænding, og sektionen er stærkt smeltet, og den samme er ru.
Lasereffekten er for lav:Kraften er ikke nok til at fordampe eller smelte materialet fuldstændigt, hvilket resulterer i gennemskæring, hængende slagge og dannelse af et ru tværsnit.
· Problemer med hjælpegas:
· Forkert lufttryk:Lufttrykket er for lavt til at blæse slaggen væk i tide, og slaggen klæber til den nederste del af snittet og danner savtakker og grater; for højt lufttryk kan forårsage en kølende effekt på skæresømmen og påvirke energikoncentrationen.
Utilstrækkelig gasrenhed:Utilstrækkelig iltrenhed (for kulstofstål, normalt ≥ 99,95%) vil reducere effektiviteten af oxidationsreaktionen, hvilket resulterer i utilstrækkelig forbrænding og dannelse af en ru sektion.
·Forkert fokusposition:Hvis fokus er for dybt eller for lavt, vil strålens energitæthed være utilstrækkelig til at danne en jævn skærelinje. Fokus er en af de mest følsomme parametre, der påvirker kvaliteten af snittet.
2. Problemer med udstyrs- og hardwarestatus:
·Slid eller forurening af dyser:Deformation af dysehullet og blokering af sputtering vil føre til forstyrrelser i gasstrømningsfeltet og kan ikke effektivt blæse slaggen ud.
· Forurening eller skade på linsen:Der er pletter eller skader på beskyttelsesspejlet og fokuseringsspejlet, hvilket vil sprede laserenergien, hvilket resulterer i et fald i den effekt, der faktisk når emnet, og en forringelse af strålekvaliteten.
· Løse styr/gear og andre mekaniske strukturer:Hvis bevægelsessystemet ikke er stabilt, vil der opstå rystelser, som afspejles direkte i skæresektionen og danner en zigzag-linje.
· Dårlig strålekvalitet:Selve laserens outputpunkttilstand er ikke god, og energifordelingen er ikke koncentreret.
3. Materiale og forarbejdningsmiljø:
· Rust, maling eller belægning på materialets overflade:Disse urenheder vil absorbere og reflektere laseren ujævnt og forstyrre skæreprocessen.
· Selve materialets kvalitet:Pladens ujævne sammensætning og den store indre spænding vil også føre til inkonsistente skæreeffekter.
· Pladen er ikke fladtrykt:Under skæreprocessen bølger pladen, hvilket får fokuspositionen til at ændre sig kontinuerligt.
SSystematisk undersøgelse og løsning (fra let til vanskelig)
Følg venligst følgende trin for at kontrollere og justere, det kan med høj sandsynlighed løse problemet.
Det første trin: grundlæggende inspektion og forberedelse
1. Kontroller og rengør det optiske system:
· Efter nedlukning skal fokusspejlet og beskyttelsesspejlet kontrolleres og rengøres. Hvis der er ridser eller pletter, der ikke kan fjernes, skal de straks udskiftes.
· Dette er det første skridt til at sikre bjælkekvalitet og de laveste vedligeholdelsesomkostninger.
2. Kontroller og udskift dysen:
· Kontroller, om den aktuelt anvendte dyseåbning passer til pladens tykkelse (normalt kan dyseåbningen være en smule større, jo tykkere pladen er).
· Kontroller om dyseåbningen er slidt (bliver oval) eller blokeret af slagge. Hvis der er et problem, skal den straks udskiftes med en ny dyse.
3. Kontroller gassens renhed og tryk:
· Bekræft, at iltens renhed opfylder kravene (≥ 99,95%).
· Kontroller gaskanalen for lækager.
· Lufttryksindstillingen refererer til de anbefalede parametre fra udstyrsproducenten og foretager finjusteringer. I tilfælde af savtakker og hængende slagge kan du forsøge at øge lufttrykket passende (f.eks. øge med 0,5-1 bar) for at observere effekten.
Trin 2: Optimering af kerneprocesparametre
Ved udførelse af den følgende idriftsættelse anbefales det kraftigt at bruge "skæreprocestestdiagrammet" (den ene slags kvadratiske diagram, der indeholder mange forskellige parameterkombinationer) til hurtigt at sammenligne og finde den bedste parameterkombination.
1. Juster fokuspositionen:
· Dette er det mest afgørende trin. Fokuspositionen er normalt baseret på 0 (pladeoverfladen) og er negativ nedad.
· Aktuelt fænomen (grovt og takket): Det er sandsynligt, at fokus er for dybt (for stor negativ værdi) eller for overfladisk (positiv værdi).
· Fejlfindingsmetode: Baseret på de eksisterende parametre ændres fokuspositionen systematisk fra lav til høj (eller fra høj til lav) i trin på 0,2 mm eller 0,5 mm til prøveskæring. Du finder den "bedste fokusposition" med den glateste sektion og de mindste pantænder. Normalt vil fokus ved skæring af kulstofstål være ca. 1/3 af pladetykkelsen under pladens overflade.
2. Optimer skærehastighed og effekt:
· Princip:Kraft og hastighed skal koordineres.
· Nuværende fænomen (grovt takket):Første mistanke om for hurtig eller for lav effekt.
· Fejlfindingsmetode:
Metode A (fast effekt): Hold den aktuelle effekt uændret, reducer gradvist skærehastigheden, og observer ændringen i sektionen. Hvis savtakken mindskes, er den oprindelige hastighed for hurtig.
Metode B (fast hastighed): Hold den aktuelle hastighed uændret, øg gradvist lasereffekten, og observer ændringerne i tværsnittet. Hvis den forbedres, er den oprindelige effekt utilstrækkelig. Den bedste tilstand er at finde det kritiske punkt, der "skærer lige igennem, og tværsnittet er jævnt". Hvis hastigheden er for hurtig, vil der opstå fejl og savtakker. Hvis hastigheden er for langsom, vil det føre til overbrænding af pladen og alvorlig slaggedannelse i bunden.
3. Finjuster gastrykket:
· Finjuster lufttrykket efter justering af fokus, hastighed og effekt.
· Observer gnisten under skæring: Ideelt set er gnisten lang og ensartet, og den sprøjtes nedad. Hvis gnisterne er sparsomme, korte og divergerende, er lufttrykket eller hastigheden upassende.
· Ved savtakker og hængende slagge er det normalt effektivt at øge lufttrykket tilsvarende.
Trin 3: Avanceret kontrol
Hvis ingen af ovenstående trin virker, er der dybere problemstillinger at overveje.
1. Kontroller udstyrets mekaniske struktur:
· Kontroller om bjælken, tandhjulet og tandstangen er løse. Tryk skærehovedet med hånden for at mærke, om der er unormalt mellemrum eller rystelser.
· Når maskinen kører ved lav hastighed, skal du kontrollere, om den kører jævnt. Mekanisk løsning kan direkte forårsage skæreskader.
2. Kontroller laseroutputtet:
· Brug om muligt en lasereffektmåler til at kontrollere, om den faktiske udgangseffekt stemmer overens med den indstillede værdi.
· Forringelse af stråletilstanden (f.eks. skift fra basistilstanden TEM00 til den højere orden) vil også føre til reduktion af skæreevnen. I dette tilfælde er det nødvendigt at kontakte udstyrsleverandøren for professionel inspektion og vedligeholdelse.
Oversigt og tjekliste til hurtig handling
Når du støder på dette problem, skal du følge denne rækkefølge:
1. Ændring:Udskift med et nyt, rent beskyttelsesspejl og dyse.
2. Justér:Juster fokuspositionen systematisk, hvilket er den hurtigste måde at få resultater på.
3. Drop:Reducer skærehastigheden passende.
4. Forøgelse:Hvis hastighedsreduktionen er ugyldig, kan du prøve at øge lasereffekten.
5. Tjek:Kontroller, om iltens renhed og lufttrykket er nøjagtige, og øg lufttrykket tilsvarende.
6. Test:Hvis problemet fortsætter, skal du udføre en skæreprocestest for at finde den bedste parameterkombination til den aktuelle plade.
7. Forbindelse:Hvis alle metoder mislykkes, skal du straks kontakte udstyrets eftersalgsservice for at kontrollere den mekaniske transmission og laserens status.
Laserskæring er en "balanceret" kunst, der kræver perfekt koordinering af de fire kerneelementer: kraft, hastighed, gas og fokus. Tålmodig systematisk fejlfinding er nøglen til at løse sådanne problemer.
Udsendelsestidspunkt: 1. dec. 2025
