Karbon çeliğinin lazerle kesilmesi sırasında, kesit pürüzlü ve tırtıklı olur; bu durum genellikle tek bir nedenden değil, birden fazla işlem parametresinin uyumsuzluğundan kaynaklanır. Aşağıda, iki açıdan detaylı çözümler sunulacaktır: ana nedenler ve sistematik sorun giderme adımları..
TAna neden analizi.
Pürüzlü ve tırtıklı yüzey esasen kararsız enerji girişi ve yetersiz yardımcı gaz cüruf deşarjının sonucudur. Spesifik olarak aşağıdaki kategorilerde özetlenebilir:
1. Proses parametre sorunları (en yaygın olanı):
• Kesme hızı uymuyor:Hız çok yüksekse, enerji birikimi yetersizdir ve sürekli kesim sağlanamaz, kusurlar ve tırtıklı yüzeyler oluşur; hız çok düşükse, aşırı yanma olur ve kesit ciddi şekilde erir, aynı şekilde yüzey de pürüzlü olur.
Lazer gücü çok düşük:Malzemenin tamamen buharlaşması veya erimesi için yeterli güç sağlanamadığından, malzeme kesilerek cüruf kalıntıları oluşur ve pürüzlü bir yüzey meydana gelir.
• Yardımcı gaz sorunları:
• Uygun olmayan hava basıncı:Hava basıncı cürufu zamanında uzaklaştırmak için çok düşük ve cüruf kesiğin alt kısmına yapışarak tırtıklı yüzeyler ve çapaklar oluşturuyor; çok yüksek hava basıncı ise kesme dikişinde soğutma etkisi yaratabilir ve enerji yoğunlaşmasını etkileyebilir.
Yetersiz gaz saflığı:Yetersiz oksijen saflığı (karbon çeliği için genellikle ≥ %99,95) oksidasyon reaksiyonunun verimliliğini azaltarak yetersiz yanmaya ve pürüzlü bir kesitin oluşmasına neden olur.
• Yanlış odak konumu:Odak noktası çok derin veya çok sığ olursa, ışının enerji yoğunluğu düzgün bir kesim çizgisi oluşturmak için yetersiz kalır. Odak noktası, kesim kalitesini etkileyen en hassas parametrelerden biridir.
2. Ekipman ve donanım durumu sorunları:
• Meme ucunda aşınma veya kirlenme:Meme deliğinde deformasyon ve püskürtme tıkanıklığı, gaz akış alanında düzensizliğe yol açarak cürufun etkili bir şekilde üflenmesini engelleyecektir.
• Lens kirlenmesi veya hasarı:Koruyucu aynada ve odaklama aynasında lekeler veya hasarlar varsa, bu durum lazer enerjisini dağıtarak iş parçasına ulaşan gücün azalmasına ve ışın kalitesinin bozulmasına neden olur.
• Kılavuz/dişli ve diğer mekanik yapılar gevşek:Hareket sistemi stabil olmadığı için titreme oluşacak ve bu da kesim bölümünde doğrudan yansıyarak zikzak bir çizgi oluşturacaktır.
• Zayıf ışın kalitesi:Lazerin çıkış noktası modu iyi değil, enerji dağılımı yoğunlaşmamış.
3. Malzeme ve işleme ortamı:
• Malzemenin yüzeyindeki pas, boya veya kaplama:Bu safsızlıklar lazer ışınlarını düzensiz bir şekilde emip yansıtacak ve kesme işlemine müdahale edecektir.
• Malzemenin kalitesi:Plakanın düzensiz yapısı ve yüksek iç gerilim de tutarsız kesme etkilerine yol açacaktır.
• Tabak düzleştirilmemiş:Kesme işlemi sırasında plaka dalgalanır ve bu da odak konumunun sürekli değişmesine neden olur.
SSistematik inceleme ve çözüm (kolaydan zora)
Lütfen aşağıdaki adımları izleyerek kontrol edin ve ayarlamaları yapın; büyük olasılıkla sorun çözülecektir.
Birinci adım: temel inceleme ve hazırlık
1. Optik sistemi kontrol edin ve temizleyin:
• Kapatma işleminden sonra, odaklama aynasını ve koruyucu aynayı kontrol edin ve temizleyin. Çıkarılamayan çizikler veya lekeler varsa, bunları hemen değiştirin.
• Bu, ışın kalitesini ve en düşük bakım maliyetini sağlamanın ilk adımıdır.
2. Memeyi kontrol edin ve gerekirse değiştirin:
• Kullanılan nozul açıklığının plakanın kalınlığıyla uyumlu olup olmadığını kontrol edin (genellikle plaka ne kadar kalınsa, nozul açıklığı biraz daha büyük olabilir).
• Meme ağzının aşınmış (oval hale gelmiş) veya cüruf tarafından tıkanmış olup olmadığını kontrol edin. Bir sorun varsa, hemen yeni bir meme ile değiştirin.
3. Gazın saflığını ve basıncını kontrol edin:
• Oksijen saflığının gereklilikleri (≥ %99,95) karşıladığını doğrulayın.
• Gaz hattında sızıntı olup olmadığını kontrol edin.
• Hava basıncı ayarı, ekipman üreticisinin önerdiği parametrelere göre yapılır ve ince ayarlara olanak tanır. Tırtıklı yüzeylerde ve cüruf birikmesi durumunda, etkiyi gözlemlemek için hava basıncını uygun şekilde artırmayı (örneğin, 0,5-1 Bar artırmayı) deneyebilirsiniz.
Adım 2: Temel işlem parametrelerinin optimizasyonu
Sonraki devreye alma işlemlerini gerçekleştirirken, en iyi parametre kombinasyonunu hızlı bir şekilde karşılaştırmak ve bulmak için "kesme işlemi test tablosu"nu (birçok farklı parametre kombinasyonunu içeren 1 çeşit kare tablo) kullanmanız şiddetle tavsiye edilir.
1. Odak konumunu ayarlayın:
• Bu en önemli adımdır. Odak noktası genellikle 0 (plaka yüzeyi) esas alınarak belirlenir ve aşağı doğru negatiftir.
• Mevcut olgu (kaba ve girintili çıkıntılı): Odak noktasının çok derin (çok büyük negatif değer) veya çok sığ (pozitif değer) olması muhtemeldir.
• Hata ayıklama yöntemi: Mevcut parametrelere dayanarak, deneme kesimi için odak konumu sistematik olarak 0,2 mm veya 0,5 mm'lik adımlarla düşükten yükseğe (veya yüksekten düşüğe) değiştirilir. En düzgün kesite ve en küçük pan dişlerine sahip "en iyi odak konumunu" bulacaksınız. Genellikle karbon çeliği kesilirken, odak noktası plakanın yüzeyinin yaklaşık 1/3'ü kadar plaka kalınlığının altında olacaktır.
2. Kesme hızını ve gücünü optimize edin:
• İlke:Güç ve hızın koordine edilmesi gerekir.
· Mevcut Fenomen (Kaba, Tırtıklı):İlk şüpheniz, çok hızlı veya çok düşük güçte olması.
• Hata ayıklama yöntemi:
Yöntem A (sabit güç): Mevcut gücü değiştirmeden, kesme hızını kademeli olarak azaltın ve kesitteki değişimi gözlemleyin. Testere dişlerinin boyutu azalırsa, başlangıç hızı çok yüksektir.
Yöntem B (sabit hız): Mevcut hızı değiştirmeden, lazer gücünü kademeli olarak artırın ve kesit değişikliklerini gözlemleyin. Eğer iyileşme varsa, orijinal güç yetersizdir. En iyi durum, "tam olarak kesen ve kesitin düzgün olduğu" kritik noktayı bulmaktır. Hız çok yüksekse, hatalar ve tırtıklanmalar meydana gelir. Hız çok düşükse, plakanın aşırı yanmasına ve altta ciddi miktarda cüruf birikmesine yol açar.
3. Gaz basıncını ince ayar yapın:
• Odak, hız ve güç ayarlarını yaptıktan sonra, hava basıncını ince ayar yapın.
• Kesme işlemi sırasında kıvılcımı gözlemleyin: İdeal durum, kıvılcımın uzun, düzgün ve aşağı doğru püskürmesidir. Kıvılcımlar seyrek, kısa ve dağılıyorsa, hava basıncı veya hızı uygun değildir.
• Tırtıklı yüzeyler ve sarkık cüruf için, hava basıncını uygun şekilde artırmak genellikle etkili olur.
Adım 3: Gelişmiş Kontrol
Yukarıdaki adımların hiçbiri işe yaramazsa, daha derin sorunları göz önünde bulundurmak gerekir.
1. Ekipmanın mekanik yapısını kontrol edin:
• Kirişin, dişlinin ve kremayerin gevşek olup olmadığını kontrol edin. Kesme başlığını elle iterek anormal bir boşluk veya sallanma olup olmadığını hissedin.
• Düşük hızda çalışırken makinenin sorunsuz çalışıp çalışmadığını gözlemleyin. Mekanik gevşeme doğrudan kesim tırtıllarına neden olabilir.
2. Lazer çıkışını kontrol edin:
• Mümkünse, gerçek çıkış gücünün ayarlanan değerle eşleşip eşleşmediğini kontrol etmek için bir lazer güç ölçer kullanın.
• Işın modunun bozulması (örneğin temel mod TEM00'dan yüksek dereceli moda geçiş gibi) kesme yeteneğinin azalmasına da yol açacaktır. Bu durumda, profesyonel inceleme ve bakım için ekipman tedarikçisiyle iletişime geçmek gereklidir.
Özet ve Hızlı Eylem Kontrol Listesi
Bu sorunla karşılaştığınızda, şu sırayı izleyin:
1. Değişiklik:Yeni, temiz bir koruyucu ayna ve nozul ile değiştirin.
2. Ayarlayın:Odak konumunu sistematik olarak ayarlayın; bu, sonuç almak için en hızlı yoldur.
3. Bırak:Kesme hızını uygun şekilde azaltın.
4. Artış:Hız düşürme işlemi etkisiz kalırsa, lazer gücünü artırmayı deneyin.
5. Kontrol edin:Oksijen saflığının ve hava basıncının doğru olup olmadığını kontrol edin ve gerekirse hava basıncını uygun şekilde artırın.
6. Test:Sorun devam ederse, mevcut plaka için en iyi parametre kombinasyonunu bulmak amacıyla bir kesme işlemi testi gerçekleştirin.
7. Bağlantı:Tüm yöntemler başarısız olursa, mekanik iletim ve lazer durumunu kontrol ettirmek için derhal ekipmanın satış sonrası servisiyle iletişime geçin.
Lazer kesim, güç, hız, gaz ve odaklanma olmak üzere dört temel unsurun mükemmel bir şekilde koordine edilmesini gerektiren "dengeli" bir sanattır. Bu tür sorunların çözümünde sabırlı ve sistematik hata ayıklama kilit noktadır.
Yayın tarihi: 01-12-2025
