Ved laserskjæring av karbonstål er tverrsnittet ru og taggete, noe som vanligvis ikke skyldes én enkelt årsak, men av uoverensstemmelser mellom flere prosessparametere. Følgende vil gi deg detaljerte løsninger fra to aspekter: hovedårsakene og systematiske feilsøkingstrinn..
Thovedårsaksanalysen.
Den ru og taggete delen er i hovedsak et resultat av ustabil energitilførsel og dårlig utstrømning av hjelpegassslagg. Kan spesifikt oppsummeres i følgende kategorier:
1. Problemer med prosessparametere (vanligst):
· Skjærehastigheten stemmer ikke overens:Hastigheten er for høy, energiakkumuleringen er utilstrekkelig, og kontinuerlig skjæring kan ikke dannes, noe som danner feil og serrasjoner; hastigheten er for lav, overdreven brenning, og seksjonen er kraftig smeltet, og den samme er ru.
Lasereffekten er for lav:Kraften er ikke nok til å fordampe eller smelte materialet fullstendig, noe som resulterer i gjennomskjæring, hengende slagg og dannelse av en grov seksjon.
· Problemer med hjelpegass:
· Feil lufttrykk:Lufttrykket er for lavt til å blåse bort slaggen i tide, og slaggen fester seg til den nedre delen av snittet og danner riper og grader. For høyt lufttrykk kan forårsake en kjølende effekt på skjæresømmen og påvirke energikonsentrasjonen.
Utilstrekkelig gassrenhet:Utilstrekkelig oksygenrenhet (for karbonstål, vanligvis ≥ 99,95 %) vil redusere effektiviteten til oksidasjonsreaksjonen, noe som resulterer i utilstrekkelig forbrenning og dannelse av en ru seksjon.
·Feil fokusposisjon:Hvis fokuset er for dypt eller for grunt, vil strålens energitetthet være utilstrekkelig til å danne en jevn skjærelinje. Fokus er en av de mest følsomme parameterne som påvirker kvaliteten på snittet.
2. Problemer med utstyr og maskinvarestatus:
·Slitasje eller forurensning av dyser:Deformasjon av dysehullet og blokkering av sputtering vil føre til forstyrrelser i gassstrømmen og dermed ikke kunne blåse slagg effektivt.
· Forurensning eller skade på linsen:Det er flekker eller skader på beskyttelsesspeilet og fokuseringsspeilet, noe som vil spre laserenergi, noe som resulterer i en reduksjon i effekten som faktisk når arbeidsstykket og en forringelse av strålekvaliteten.
· Løse førings-/girmekanismer og andre mekaniske strukturer:Bevegelsessystemet er ikke stabilt, det vil produsere jitter, som reflekteres direkte i skjæreseksjonen og danner en sikksakklinje.
· Dårlig strålekvalitet:Selve laserens utgangspunktmodus er ikke god, energifordelingen er ikke konsentrert.
3. Materiale og prosesseringsmiljø:
· Rust, maling eller belegg på overflaten av materialet:Disse urenhetene vil absorbere og reflektere laseren ujevnt og forstyrre skjæreprosessen.
· Kvaliteten på selve materialet:Platens ujevne sammensetning og den store indre spenningen vil også føre til inkonsistente skjæreeffekter.
· Platen er ikke flatet ut:Under skjæreprosessen bølger platen, noe som fører til at fokusposisjonen endres kontinuerlig.
SSystematisk undersøkelse og løsning (fra lett til vanskelig)
Følg trinnene nedenfor for å sjekke og justere. Det er høy sannsynlighet for at problemet kan løses.
Det første trinnet: grunnleggende inspeksjon og forberedelse
1. Kontroller og rengjør det optiske systemet:
· Etter avstengning, sjekk og rengjør fokusspeilet og beskyttelsesspeilet. Hvis det er riper eller flekker som ikke kan fjernes, må du umiddelbart bytte dem ut.
· Dette er det første trinnet for å sikre bjelkekvalitet og lavest mulig vedlikeholdskostnad.
2. Kontroller og skift ut dysen:
· Sjekk om dyseåpningen som brukes samsvarer med tykkelsen på platen (vanligvis kan dyseåpningen være litt større jo tykkere platen er).
· Sjekk om dyseåpningen er slitt (blir oval) eller blokkert av slagg. Hvis det er et problem, må du umiddelbart bytte den ut med en ny dyse.
3. Kontroller gassens renhet og trykk:
· Bekreft at oksygenrenheten oppfyller kravene (≥ 99,95 %).
· Sjekk gassveien for lekkasjer.
· Lufttrykkinnstillingen refererer til de anbefalte parametrene fra utstyrsprodusenten og foretar finjusteringer. Ved takring og slaggoppheng kan du prøve å øke lufttrykket tilsvarende (for eksempel øke med 0,5–1 bar) for å observere effekten.
Trinn 2: Optimalisering av kjerneprosessparametere
Når du utfører følgende igangkjøring, anbefales det sterkt å bruke «testdiagrammet for skjæreprosess» (den typen kvadratdiagram som inneholder mange forskjellige parameterkombinasjoner) for raskt å sammenligne og finne den beste parameterkombinasjonen.
1. Juster fokusposisjonen:
· Dette er det viktigste trinnet. Fokusposisjonen er vanligvis basert på 0 (plateoverflaten) og er negativ nedover.
· Nåværende fenomen (grovt og hakkete): Det er sannsynlig at fokuset er for dypt (for stor negativ verdi) eller for grunt (positiv verdi).
· Feilsøkingsmetode: Basert på de eksisterende parameterne endres fokusposisjonen systematisk fra lav til høy (eller fra høy til lav) i trinn på 0,2 mm eller 0,5 mm for prøveskjæring. Du finner den «beste fokusposisjonen» med den glatteste seksjonen og de minste pantennene. Vanligvis ved skjæring av karbonstål vil fokuset være omtrent 1/3 av platetykkelsen under overflaten av platen.
2. Optimaliser skjærehastighet og kraft:
· Prinsipp:Kraft og fart må koordineres.
· Nåværende fenomen (grovt tagget):Mistenker først for raskt eller for lavt strømforbruk.
· Feilsøkingsmetode:
Metode A (fast effekt): Hold gjeldende effekt uendret, reduser gradvis skjærehastigheten, følg med på endringen i seksjonen. Hvis sagtannen reduseres, er den opprinnelige hastigheten for høy.
Metode B (fast hastighet): Hold gjeldende hastighet uendret, øk lasereffekten gradvis og observer endringene i tverrsnittet. Hvis den forbedres, er den opprinnelige effekten utilstrekkelig. Den beste tilstanden er å finne det kritiske punktet som «så vidt skjærer gjennom og snittet er jevnt». Hvis hastigheten er for høy, vil det oppstå feil og riper. Hvis hastigheten er for lav, vil det føre til overbrenning av platen og alvorlig slagg som henger ned i bunnen.
3. Finjuster gasstrykket:
· Etter at du har justert fokus, hastighet og kraft, finjuster lufttrykket.
· Observer gnisten under skjæring: Ideelt sett er gnisten lang og jevn, og sprøytes nedover. Hvis gnistene er spredte, korte og divergerende, er lufttrykket eller hastigheten upassende.
· For sagtakking og hengende slagg er det vanligvis effektivt å øke lufttrykket tilsvarende.
Trinn 3: Avansert sjekk
Hvis ingen av trinnene ovenfor fungerer, er det dypere problemstillinger å vurdere.
1. Kontroller utstyrets mekaniske struktur:
· Sjekk om bjelken, giret og tannstangen er løse. Trykk på skjærehodet for hånd for å kjenne om det er unormalt mellomrom eller risting.
· Når maskinen kjører på lav hastighet, må du observere om den går jevnt. Mekanisk løsning kan direkte forårsake skjæretak.
2. Sjekk laserutgangen:
· Bruk om mulig en lasereffektmåler for å kontrollere om den faktiske utgangseffekten samsvarer med den innstilte verdien.
· Forringelse av strålemodusen (som endring fra basismodus TEM00 til høyere ordensmodus) vil også føre til redusert skjæreevne. I dette tilfellet er det nødvendig å kontakte utstyrsleverandøren for profesjonell inspeksjon og vedlikehold.
Sammendrag og sjekkliste for raske handlinger
Når du støter på dette problemet, følg denne rekkefølgen:
1. Endring:Bytt ut med et nytt, rent beskyttelsesspeil og dyse.
2. Juster:Juster fokusposisjonen systematisk, som er den raskeste måten å få resultater på.
3. Slipp:Reduser skjærehastigheten på passende måte.
4. Økning:Hvis hastighetsreduksjonen er ugyldig, prøv å øke lasereffekten.
5. Sjekk:Sjekk om oksygenrenheten og lufttrykket er nøyaktige, og øk lufttrykket deretter.
6. Test:Hvis problemet vedvarer, utfør en skjæreprosesstest for å finne den beste parameterkombinasjonen for den aktuelle platen.
7. Tilkobling:Hvis alle metodene mislykkes, kontakt umiddelbart utstyrets kundeservice for å kontrollere den mekaniske overføringen og laserens status.
Laserskjæring er en «balansert» kunstform som krever perfekt koordinering av de fire kjerneelementene kraft, hastighet, gass og fokus. Tålmodig systematisk feilsøking er nøkkelen til å løse slike problemer.
Publiseringstid: 01. des. 2025
