કાર્બન સ્ટીલને લેસર કટીંગ કરતી વખતે રફ અને સેરેટેડ સેક્શન સાથે તે કેવી રીતે કરવું

લેસર કટીંગ કાર્બન સ્ટીલ કરતી વખતે, ક્રોસ સેક્શન ખરબચડું અને દાંતાદાર હોય છે, જે સામાન્ય રીતે કોઈ એક કારણથી નહીં, પરંતુ બહુવિધ પ્રક્રિયા પરિમાણોના મેળ ખાતા ન હોવાને કારણે થાય છે. નીચે આપેલ તમને બે પાસાઓથી વિગતવાર ઉકેલો પ્રદાન કરશે: મુખ્ય કારણો અને વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ પગલાં..

Tમુખ્ય કારણ વિશ્લેષણ.

ખરબચડી અને દાંતાદાર ભાગ મૂળભૂત રીતે અસ્થિર ઉર્જા ઇનપુટ અને નબળા સહાયક ગેસ સ્લેગ ડિસ્ચાર્જનું પરિણામ છે. ખાસ કરીને નીચેની શ્રેણીઓમાં સારાંશ આપી શકાય છે:

1. પ્રક્રિયા પરિમાણ સમસ્યાઓ (સૌથી સામાન્ય):

· કાપવાની ગતિ મેળ ખાતી નથી:ગતિ ખૂબ ઝડપી છે, ઉર્જા સંચય અપૂરતો છે, અને સતત કટીંગ થઈ શકતું નથી, જેના કારણે ખામીઓ અને દાંતા બને છે; ગતિ ખૂબ ધીમી છે, વધુ પડતું બળી રહ્યું છે, અને ભાગ ખૂબ જ ઓગળી ગયો છે, અને તે જ ખરબચડું છે.

લેસર પાવર ખૂબ ઓછો છે:સામગ્રીને સંપૂર્ણપણે બાષ્પીભવન કરવા અથવા ઓગાળવા માટે પૂરતી શક્તિ નથી, જેના પરિણામે તે કાપવામાં આવે છે, સ્લેગ લટકાય છે અને ખરબચડી ભાગ બને છે.

· સહાયક ગેસ સમસ્યાઓ:

· અયોગ્ય હવાનું દબાણ:હવાનું દબાણ ખૂબ ઓછું હોવાથી સ્લેગ સમયસર ઉડાડી શકાતો નથી, અને સ્લેગ ચીરાના નીચેના ભાગને વળગી રહે છે જેનાથી દાંતા અને બરર્સ બને છે; ખૂબ ઊંચા હવાના દબાણથી કટીંગ સીમ પર ઠંડકની અસર થઈ શકે છે અને ઊર્જા સાંદ્રતાને અસર થઈ શકે છે.

અપૂરતી ગેસ શુદ્ધતા:અપૂરતી ઓક્સિજન શુદ્ધતા (કાર્બન સ્ટીલ માટે, સામાન્ય રીતે ≥ 99.95%) ઓક્સિડેશન પ્રતિક્રિયાની કાર્યક્ષમતામાં ઘટાડો કરશે, જેના પરિણામે અપૂરતું દહન થશે અને ખરબચડા ભાગની રચના થશે.

· ખોટી ફોકસ સ્થિતિ:જો ફોકસ ખૂબ ઊંડો અથવા ખૂબ છીછરો હોય, તો બીમની ઉર્જા ઘનતા સરળ કટીંગ લાઇન બનાવવા માટે અપૂરતી રહેશે. ફોકસ એ ચીરાની ગુણવત્તાને અસર કરતા સૌથી સંવેદનશીલ પરિમાણોમાંનું એક છે.

2. સાધનો અને હાર્ડવેર સ્થિતિ સમસ્યાઓ:

·નોઝલનો ઘસારો અથવા પ્રદૂષણ:નોઝલ છિદ્રનું વિકૃતિકરણ, સ્પુટરિંગ અવરોધ, ગેસ પ્રવાહ ક્ષેત્રના અવ્યવસ્થા તરફ દોરી જશે, અસરકારક રીતે સ્લેગને ફૂંકી શકશે નહીં.

·લેન્સ પ્રદૂષણ અથવા નુકસાન:રક્ષણાત્મક અરીસા અને ફોકસિંગ અરીસા પર ડાઘ અથવા નુકસાન છે, જે લેસર ઉર્જાને વેરવિખેર કરશે, જેના પરિણામે વર્કપીસ સુધી પહોંચતી શક્તિમાં ઘટાડો થશે અને બીમની ગુણવત્તા બગડશે.

· માર્ગદર્શિકા/ગિયર અને અન્ય યાંત્રિક માળખું ઢીલું:હલનચલન પ્રણાલી સ્થિર નથી, તે કંપન પેદા કરશે, જે કટીંગ વિભાગમાં સીધું પ્રતિબિંબિત થઈને ઝિગઝેગ લાઇન બનાવશે.

· નબળી બીમ ગુણવત્તા:લેસર પોતે જ આઉટપુટ સ્પોટ મોડ સારો નથી, ઊર્જા વિતરણ કેન્દ્રિત નથી.

3. સામગ્રી અને પ્રક્રિયા વાતાવરણ:

· સામગ્રીની સપાટી પર કાટ, રંગ અથવા કોટિંગ:આ અશુદ્ધિઓ લેસરને અસમાન રીતે શોષી લેશે અને પ્રતિબિંબિત કરશે અને કટીંગ પ્રક્રિયામાં દખલ કરશે.

· સામગ્રીની ગુણવત્તા:પ્લેટની અસમાન રચના અને મોટા આંતરિક તાણને કારણે પણ કટીંગ પર અસંગત અસર થશે.

· પ્લેટ ચપટી નથી:કાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન, પ્લેટ ઢળી પડે છે, જેના કારણે ફોકસ પોઝિશન સતત બદલાતી રહે છે.

Sપ્રણાલીગત તપાસ અને ઉકેલ (સરળથી મુશ્કેલ સુધી)

તપાસવા અને ગોઠવવા માટે કૃપા કરીને નીચેના પગલાં અનુસરો, ઉચ્ચ સંભાવના સમસ્યા હલ કરી શકે છે.

પહેલું પગલું: મૂળભૂત નિરીક્ષણ અને તૈયારી

1. ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ તપાસો અને સાફ કરો:

· બંધ કર્યા પછી, ફોકસિંગ મિરર અને પ્રોટેક્ટિવ મિરરને તપાસો અને સાફ કરો. જો કોઈ સ્ક્રેચ અથવા ડાઘ હોય જે દૂર કરી શકાતા નથી, તો તેને તાત્કાલિક બદલી નાખો.

· બીમની ગુણવત્તા અને સૌથી ઓછા ખર્ચે જાળવણી સુનિશ્ચિત કરવા માટે આ પહેલું પગલું છે.

2. નોઝલ તપાસો અને બદલો:

· હાલમાં ઉપયોગમાં લેવાતું નોઝલ છિદ્ર પ્લેટની જાડાઈ સાથે મેળ ખાય છે કે નહીં તે તપાસો (સામાન્ય રીતે પ્લેટ જેટલી જાડી હશે, નોઝલ છિદ્ર થોડું મોટું હોઈ શકે છે).

· તપાસો કે નોઝલનું ઉદઘાટન ઘસાઈ ગયું છે (અંડાકાર થઈ ગયું છે) કે સ્લેગથી અવરોધિત છે. જો કોઈ સમસ્યા હોય, તો તેને તાત્કાલિક નવી નોઝલથી બદલો.

3. ગેસ શુદ્ધતા અને દબાણ તપાસો:

· ખાતરી કરો કે ઓક્સિજન શુદ્ધતા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે (≥ 99.95%).

· ગેસનો રસ્તો લીકેજ માટે તપાસો.

· હવાના દબાણનું સેટિંગ ઉપકરણ ઉત્પાદકના ભલામણ કરેલ પરિમાણોનો સંદર્ભ આપે છે અને તેમાં બારીક ગોઠવણો કરવામાં આવે છે. સેરેશન અને સ્લેગ લટકાવવાના કિસ્સામાં, તમે અસર જોવા માટે હવાનું દબાણ યોગ્ય રીતે વધારવાનો પ્રયાસ કરી શકો છો (ઉદાહરણ તરીકે, 0.5-1Bar વધારો).

પગલું 2: મુખ્ય પ્રક્રિયા પરિમાણોનું ઑપ્ટિમાઇઝેશન

નીચે મુજબ કમિશનિંગ કરતી વખતે, શ્રેષ્ઠ પરિમાણ સંયોજનની ઝડપથી તુલના કરવા અને શોધવા માટે "કટીંગ પ્રક્રિયા પરીક્ષણ ચાર્ટ" (ઘણા વિવિધ પરિમાણ સંયોજનો ધરાવતો 1 પ્રકારનો ચોરસ ચાર્ટ) નો ઉપયોગ કરવાની ભારપૂર્વક ભલામણ કરવામાં આવે છે.

1. ફોકસ પોઝિશન એડજસ્ટ કરો:

· આ સૌથી મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. ફોકસ પોઝિશન સામાન્ય રીતે 0 (પ્લેટ સપાટી) પર આધારિત હોય છે અને નકારાત્મક નીચે તરફ હોય છે.

· વર્તમાન ઘટના (બરછટ અને તીક્ષ્ણ): સંભવ છે કે ફોકસ ખૂબ ઊંડો (ખૂબ મોટો નકારાત્મક મૂલ્ય) અથવા ખૂબ છીછરો (ધન મૂલ્ય) છે.

· ડિબગીંગ પદ્ધતિ: હાલના પરિમાણોના આધારે, ટ્રાયલ કટીંગ માટે ફોકસ પોઝિશનને 0.2mm અથવા 0.5mm ના પગલામાં વ્યવસ્થિત રીતે નીચાથી ઊંચા (અથવા ઊંચાથી નીચા) માં બદલવામાં આવે છે. તમને સૌથી સરળ વિભાગ અને સૌથી નાના પેન દાંત સાથે "શ્રેષ્ઠ ફોકસ પોઝિશન" મળશે. સામાન્ય રીતે કાર્બન સ્ટીલ કાપતી વખતે, ફોકસ પ્લેટની સપાટી નીચે પ્લેટની જાડાઈના લગભગ 1/3 ભાગ હશે.

2. કટીંગ સ્પીડ અને પાવરને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો:

· સિદ્ધાંત:શક્તિ અને ગતિનું સંકલન કરવાની જરૂર છે.

· વર્તમાન ઘટના (બરછટ ખાંચો):પહેલા શંકા છે કે ખૂબ ઝડપી અથવા ખૂબ ઓછી શક્તિ.

· ડીબગીંગ પદ્ધતિ:

પદ્ધતિ A (નિશ્ચિત શક્તિ): વર્તમાન શક્તિને યથાવત રાખો, ધીમે ધીમે કાપવાની ગતિ ઓછી કરો, વિભાગના ફેરફારનું અવલોકન કરો. જો લાકડાંઈ નો વહેર ઘટે છે, તો મૂળ ગતિ ખૂબ ઝડપી છે.

પદ્ધતિ B (નિશ્ચિત ગતિ): વર્તમાન ગતિને યથાવત રાખો, ધીમે ધીમે લેસર પાવર વધારો, અને ક્રોસ-સેક્શનલ ફેરફારોનું અવલોકન કરો. જો તેમાં સુધારો કરવામાં આવે, તો મૂળ શક્તિ અપૂરતી છે. શ્રેષ્ઠ સ્થિતિ એ છે કે તે મહત્વપૂર્ણ બિંદુ શોધો કે "ફક્ત કાપવામાં આવે છે અને વિભાગ સરળ છે. જો ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય, તો ખામીઓ અને દાંતા થશે. જો ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો તે પ્લેટને વધુ બળી જશે અને તળિયે ગંભીર સ્લેગ લટકશે."

૩. ગેસ પ્રેશરને ફાઇન ટ્યુન કરો:

· ફોકસ, ગતિ અને શક્તિને સમાયોજિત કર્યા પછી, હવાના દબાણને ફાઇન-ટ્યુન કરો.

· કાપતી વખતે તણખાનું અવલોકન કરો: આદર્શ સ્થિતિ એ છે કે તણખા લાંબી અને એકસરખી હોય, અને તે નીચે તરફ છાંટવામાં આવે. જો તણખા છૂટાછવાયા, ટૂંકા અને અલગ અલગ હોય, તો હવાનું દબાણ અથવા વેગ અયોગ્ય છે.

· દાંતાવાળા અને લટકતા સ્લેગ માટે, હવાનું દબાણ યોગ્ય રીતે વધારવું સામાન્ય રીતે અસરકારક છે.

પગલું 3: અદ્યતન તપાસ

જો ઉપરોક્ત પગલાંમાંથી કોઈ પણ કામ ન કરે, તો ધ્યાનમાં લેવા જેવા ઊંડા મુદ્દાઓ છે.

1. સાધનોની યાંત્રિક રચના તપાસો:

· બીમ, ગિયર અને રેક ઢીલા છે કે નહીં તે તપાસો. કટીંગ હેડને હાથથી દબાવો જેથી અસામાન્ય ગેપ કે ધ્રુજારી અનુભવાય.

· ઓછી ગતિએ દોડતી વખતે, મશીન સરળતાથી ચાલી રહ્યું છે કે નહીં તેનું નિરીક્ષણ કરો. યાંત્રિક ઢીલું થવાથી સીધા કટીંગ સેરેશન થઈ શકે છે.

2. લેસર આઉટપુટ તપાસો:

· જો શક્ય હોય તો, વાસ્તવિક આઉટપુટ પાવર સેટ મૂલ્ય સાથે મેળ ખાય છે કે કેમ તે તપાસવા માટે લેસર પાવર મીટરનો ઉપયોગ કરો.

· બીમ મોડના બગાડ (જેમ કે બેઝિક મોડ TEM00 થી હાઇ-ઓર્ડર મોડમાં ફેરફાર) પણ કટીંગ ક્ષમતામાં ઘટાડો તરફ દોરી જશે. આ કિસ્સામાં, વ્યાવસાયિક નિરીક્ષણ અને જાળવણી માટે સાધન સપ્લાયરનો સંપર્ક કરવો જરૂરી છે.

સારાંશ અને ઝડપી કાર્યવાહી ચેકલિસ્ટ

જ્યારે તમને આ સમસ્યાનો સામનો કરવો પડે, ત્યારે આ ક્રમનું પાલન કરો:

1. ફેરફાર:નવા, સ્વચ્છ રક્ષણાત્મક અરીસા અને નોઝલથી બદલો.

2. સમાયોજિત કરો:ફોકસ પોઝિશનને વ્યવસ્થિત રીતે ગોઠવો, જે પરિણામો મેળવવાનો સૌથી ઝડપી રસ્તો છે.

3. છોડો:કાપવાની ગતિ યોગ્ય રીતે ઓછી કરો.

4. વધારો:જો ગતિ ઘટાડો અમાન્ય હોય, તો લેસર પાવર વધારવાનો પ્રયાસ કરો.

5. તપાસો:ઓક્સિજન શુદ્ધતા અને હવાનું દબાણ સચોટ છે કે નહીં તે તપાસો અને હવાનું દબાણ યોગ્ય રીતે વધારો.

6. પરીક્ષણ:જો સમસ્યા ચાલુ રહે, તો વર્તમાન પ્લેટ માટે શ્રેષ્ઠ પરિમાણ સંયોજન શોધવા માટે કટીંગ પ્રક્રિયા પરીક્ષણ કરો.

7. જોડાણ:જો બધી પદ્ધતિઓ નિષ્ફળ જાય, તો યાંત્રિક ટ્રાન્સમિશન અને લેસર સ્થિતિ તપાસવા માટે તાત્કાલિક સાધનોની વેચાણ પછીની સેવાનો સંપર્ક કરો.

લેસર કટીંગ એક "સંતુલિત" કળા છે, જેમાં પાવર, સ્પીડ, ગેસ અને ફોકસના ચાર મુખ્ય તત્વોના સંપૂર્ણ સંકલનની જરૂર છે. ધીરજપૂર્વક વ્યવસ્થિત ડિબગીંગ એ આવી સમસ્યાઓના ઉકેલની ચાવી છે.