Көміртекті болатты лазермен кескен кезде көлденең қима кедір-бұдыр және тісті болады, бұл әдетте бір себеппен емес, бірнеше процесс параметрлерінің сәйкес келмеуінен болады. Төменде сізге екі аспект бойынша егжей-тегжейлі шешімдер ұсынылады: негізгі себептер және жүйелі ақаулықтарды жою қадамдары..
Tнегізгі себеп талдауы.
Кедір-бұдыр және тісті қима негізінен тұрақсыз энергия кірісінің және қосалқы газ қожының нашар шығарылуының нәтижесі болып табылады. Нақтырақ айтқанда, оларды келесі санаттарға бөлуге болады:
1. Процесс параметрлерінің мәселелері (ең көп таралған):
· Кесу жылдамдығы сәйкес келмейді:жылдамдық тым жоғары, энергия жинақталуы жеткіліксіз және үздіксіз кесу мүмкін емес, ақаулар мен тісшелер пайда болады; жылдамдық тым баяу, шамадан тыс жану және кесінді қатты балқып кеткен, сонымен қатар кедір-бұдыр.
Лазер қуаты тым төмен:материалды толығымен булауға немесе балқытуға қуат жеткіліксіз, нәтижесінде кесіліп, қож ілініп, кедір-бұдыр қима пайда болады.
· Көмекші газ мәселелері:
· Ауа қысымының дұрыс еместігі:Ауа қысымы қожды уақытында үрлеп жіберу үшін тым төмен, ал қож кесудің төменгі бөлігіне жабысып, тісшелер мен қылшықтар түзеді; ауа қысымының тым жоғары болуы кесу тігісіне салқындату әсерін тигізіп, энергия концентрациясына әсер етуі мүмкін.
Газдың тазалығы жеткіліксіз:Оттегінің тазалығының жеткіліксіздігі (көміртекті болат үшін, әдетте ≥ 99,95%) тотығу реакциясының тиімділігін төмендетеді, бұл жанудың жеткіліксіздігіне және кедір-бұдыр қиманың пайда болуына әкеледі.
· Фокустың дұрыс емес орналасуы:Егер фокус тым терең немесе тым таяз болса, сәуленің энергия тығыздығы тегіс кесу сызығын қалыптастыру үшін жеткіліксіз болады. Фокус - кесу сапасына әсер ететін ең сезімтал параметрлердің бірі.
2. Жабдық пен аппараттық құралдардың күйіндегі мәселелер:
· Саптаманың тозуы немесе ластануы:форсунка тесігінің деформациясы, шашырау бітелуі газ ағыны өрісінің бұзылуына әкеледі, қожды тиімді үрлей алмайды.
·Линзаның ластануы немесе зақымдануы:қорғаныш айна мен фокустау айнасында дақтар немесе зақымдар бар, олар лазер энергиясын шашыратады, нәтижесінде дайындамаға жететін қуат азаяды және сәуле сапасы нашарлайды.
· Бағыттаушы/беріліс және басқа механикалық құрылымдардың бос болуы:Қозғалыс жүйесі тұрақсыз болса, діріл пайда болады, кесу бөлігінде тікелей шағылысып, зигзаг сызығын құрайды.
· Сәуле сапасының нашарлығы:лазердің шығыс нүктелік режимі жақсы емес, энергия таралуы шоғырланбаған.
3. Материал және өңдеу ортасы:
· Материалдың бетіндегі тот, бояу немесе жабын:бұл қоспалар лазерді біркелкі сіңірмейді және шағылыстырады, сонымен қатар кесу процесіне кедергі келтіреді.
· Материалдың өзіндік сапасы:Пластинаның біркелкі емес құрамы және үлкен ішкі кернеу де кесу әсерлерінің тұрақсыздығына әкеледі.
· Пластинка тегістелмеген:кесу процесінде пластина толқын тәрізді болады, бұл фокустау орнының үздіксіз өзгеруіне әкеледі.
Sжүйелік зерттеу және шешім (оңайдан қиынға қарай)
Тексеру және реттеу үшін келесі қадамдарды орындаңыз, жоғары ықтималдық мәселені шеше алады.
Бірінші қадам: негізгі тексеру және дайындық
1. Оптикалық жүйені тексеріңіз және тазалаңыз:
· Өшіргеннен кейін, фокустау айнасын және қорғаныш айнаны тексеріп, тазалаңыз. Егер кетіруге болмайтын сызаттар немесе дақтарды тапсаңыз, оларды дереу ауыстырыңыз.
· Бұл сәуле сапасын және ең аз шығынды техникалық қызмет көрсетуді қамтамасыз етудің алғашқы қадамы.
2. Саптаманы тексеріп, ауыстырыңыз:
· Қазіргі уақытта қолданылып жатқан саптама тесігінің пластинаның қалыңдығына сәйкес келетінін тексеріңіз (әдетте пластина неғұрлым қалың болса, саптама тесігі сәл үлкенірек болуы мүмкін).
· Саптама саңылауы тозғанын (сопақша болып кеткенін) немесе қожбен бітеліп қалғанын тексеріңіз. Егер мәселе туындаса, оны дереу жаңа саптамамен ауыстырыңыз.
3. Газдың тазалығы мен қысымын тексеріңіз:
· Оттегінің тазалығы талаптарға сай келетінін растаңыз (≥ 99,95%).
· Газ жолының ағып кетуін тексеріңіз.
· Ауа қысымының параметрі жабдық өндірушісінің ұсынылған параметрлеріне сілтеме жасайды және дәл реттеулерді жасайды. Тістеулер мен қож ілу жағдайында әсерді бақылау үшін ауа қысымын тиісті түрде арттыруға тырысуға болады (мысалы, 0,5-1 Барды арттыру).
2-қадам: Негізгі процесс параметрлерін оңтайландыру
Келесі іске қосуды орындаған кезде, ең жақсы параметр комбинациясын тез салыстыру және табу үшін «кесу процесінің сынақ кестесін» (көптеген әртүрлі параметр комбинацияларын қамтитын 1 типті шаршы диаграмма) пайдалану ұсынылады.
1. Фокустау орнын реттеңіз:
· Бұл ең маңызды қадам. Фокустау орны әдетте 0-ге (пластина бетіне) негізделген және төмен қарай теріс болады.
· Ағымдағы құбылыс (дөрекі және тісті): Фокус тым терең (тым үлкен теріс мән) немесе тым үстірт (оң мән) болуы мүмкін.
· Жөндеу әдісі: Қолданыстағы параметрлерге сүйене отырып, сынақ кесу үшін фокустау орны жүйелі түрде төменнен жоғарыға (немесе жоғарыдан төменге) 0,2 мм немесе 0,5 мм қадамдармен өзгертіледі. Сіз ең тегіс қимасы және ең кішкентай табақша тістері бар «ең жақсы фокустау орнын» таба аласыз. Әдетте көміртекті болатты кескен кезде фокустау пластина бетінің астындағы пластина қалыңдығының шамамен 1/3 бөлігінде болады.
2. Кесу жылдамдығы мен қуатын оңтайландырыңыз:
· Принцип:Қуат пен жылдамдықты үйлестіру қажет.
· Ағымдағы құбылыс (дөрекі тісті):Біріншіден, тым жылдам немесе тым төмен қуатқа күдік бар.
· Жөндеу әдісі:
А әдісі (тұрақты қуат): ток қуатын өзгеріссіз қалдырыңыз, кесу жылдамдығын біртіндеп азайтыңыз, қиманың өзгеруін бақылаңыз. Егер ара тісі азайса, бастапқы жылдамдық тым жоғары.
B әдісі (тұрақты жылдамдық): Ағымдағы жылдамдықты өзгеріссіз қалдырыңыз, лазер қуатын біртіндеп арттырыңыз және көлденең қиманың өзгерістерін бақылаңыз. Егер ол жақсартылса, бастапқы қуат жеткіліксіз болады. Ең жақсы жағдай - «тек кесіп өтетін және қима тегіс болатын» сыни нүктені табу. Егер жылдамдық тым жылдам болса, ақаулар мен тісшелер пайда болады. Егер жылдамдық тым баяу болса, бұл пластинаның шамадан тыс жануына және түбінде қождың салбырап қалуына әкеледі.
3. Газ қысымын дәл реттеу:
· Фокусты, жылдамдықты және қуатты реттегеннен кейін, ауа қысымын дәл реттеңіз.
· Кесу кезіндегі ұшқынды бақылаңыз: ең қолайлы жағдай - ұшқын ұзын және біркелкі болуы және төмен қарай шашыратылуы. Егер ұшқындар сирек, қысқа және шашыраңқы болса, ауа қысымы немесе жылдамдығы сәйкес келмейді.
· Тістеуіктер мен ілулі қождар үшін ауа қысымын тиісті түрде арттыру әдетте тиімді.
3-қадам: Кеңейтілген тексеру
Егер жоғарыда аталған қадамдардың ешқайсысы нәтиже бермесе, қарастыруға болатын тереңірек мәселелер бар.
1. Жабдықтың механикалық құрылымын тексеріңіз:
· Арқалықтың, берілістің және тіреудің бос екенін тексеріңіз. Кесу басын қолмен басып, қалыптан тыс саңылаудың немесе дірілдің бар-жоғын сезіңіз.
· Төмен жылдамдықпен жұмыс істеген кезде, машинаның бірқалыпты жұмыс істеп тұрғанын бақылаңыз. Механикалық босаңсу кесу тістерінің пайда болуына тікелей әкелуі мүмкін.
2. Лазер шығысын тексеріңіз:
· Мүмкін болса, нақты шығыс қуатының белгіленген мәнге сәйкес келетінін тексеру үшін лазерлік қуат өлшегішті пайдаланыңыз.
· Сәулелік режимнің нашарлауы (мысалы, TEM00 негізгі режимінен жоғары ретті режимге ауысу) кесу мүмкіндігінің төмендеуіне әкеледі. Бұл жағдайда кәсіби тексеру және техникалық қызмет көрсету үшін жабдық жеткізушісіне хабарласу қажет.
Қысқаша мазмұны және жылдам әрекет тізімі
Бұл мәселеге тап болған кезде, келесі ретті орындаңыз:
1. Өзгерту:Жаңа, таза қорғаныс айнасы мен саптамасымен ауыстырыңыз.
2. Реттеу:Нәтижеге жетудің ең жылдам жолы - фокустау орнын жүйелі түрде реттеңіз.
3. Түсіру:Кесу жылдамдығын тиісті түрде азайтыңыз.
4. Көбейту:Егер жылдамдықты азайту жарамсыз болса, лазер қуатын арттырып көріңіз.
5. Тексеру:оттегінің тазалығы мен ауа қысымының дәлдігін тексеріп, ауа қысымын тиісті түрде арттырыңыз.
6. Сынақ:Егер мәселе шешілмесе, ағымдағы пластина үшін ең жақсы параметрлер тіркесімін табу үшін кесу процесін тексеріңіз.
7. Қосылу:Егер барлық әдістер сәтсіз болса, механикалық беріліс қорабы мен лазердің күйін тексеру үшін жабдықтың сатудан кейінгі қызметіне дереу хабарласыңыз.
Лазерлік кесу – қуат, жылдамдық, газ және фокус сияқты төрт негізгі элементтің мінсіз үйлесімін талап ететін «теңдестірілген» өнер. Мұндай мәселелерді шешудің кілті – шыдамдылықпен жүйелі түрде жөндеу.
Жарияланған уақыты: 01.12.2025
