Karbon poladını lazerlə kəsərkən, en kəsiyi kobud və dişli olur ki, bu da adətən tək bir səbəbdən deyil, birdən çox proses parametrlərinin uyğunsuzluğundan qaynaqlanır. Aşağıdakılar sizə iki aspektdən ətraflı həllər təqdim edəcək: əsas səbəblər və sistematik problemlərin aradan qaldırılması addımları..
Təsas səbəb təhlili.
Kobud və dişli hissə əsasən qeyri-sabit enerji girişi və zəif köməkçi qaz şlak axıdılmasının nəticəsidir. Xüsusilə aşağıdakı kateqoriyalarda ümumiləşdirilə bilər:
1. Proses parametrləri ilə bağlı problemlər (ən çox yayılmış):
· Kəsmə sürəti uyğun gəlmir:Sürət çox sürətlidir, enerji yığılması qeyri-kafidir və davamlı kəsmə əmələ gələ bilmir, qüsurlar və dişləmələr əmələ gətirir; sürət çox yavaşdır, həddindən artıq yanır və kəsik ciddi şəkildə əriyib və eyni zamanda kobuddur.
Lazer gücü çox aşağıdır:Güc materialı tamamilə buxarlandırmaq və ya əritmək üçün kifayət deyil, nəticədə kəsilir, şlak asılır və kobud bir hissə əmələ gəlir.
· Köməkçi qaz problemləri:
· Hava təzyiqinin qeyri-kafi olması:Hava təzyiqi şlakı vaxtında üfürmək üçün çox aşağıdır və şlak kəsiyin aşağı hissəsinə yapışaraq dişləmələr və büküşlər əmələ gətirir; çox yüksək hava təzyiqi kəsici tikişdə soyutma təsirinə səbəb ola bilər və enerji konsentrasiyasına təsir göstərə bilər.
Qazın təmizliyinin qeyri-kafi olması:Oksigenin saflığının qeyri-kafi olması (karbon polad üçün, adətən ≥ 99.95%) oksidləşmə reaksiyasının səmərəliliyini azaldacaq və nəticədə yanma qeyri-kafi olacaq və kobud kəsik əmələ gələcək.
· Yanlış fokus mövqeyi:Əgər fokus çox dərin və ya çox dayaz olarsa, şüanın enerji sıxlığı hamar kəsmə xətti yaratmaq üçün kifayət etməyəcək. Fokus kəsiyin keyfiyyətinə təsir edən ən həssas parametrlərdən biridir.
2. Avadanlıq və aparatların vəziyyəti ilə bağlı problemlər:
·Burun aşınması və ya çirklənməsi:burun dəliyinin deformasiyası, püskürmə tıxanması, qaz axını sahəsinin pozulmasına səbəb olacaq, şlakı effektiv şəkildə üfürə bilməz.
·Linzanın çirklənməsi və ya zədələnməsi:Qoruyucu güzgüdə və fokuslama güzgüsündə ləkələr və ya zədələr varsa, bu da lazer enerjisini səpələyir və nəticədə iş parçasına çatan gücün azalmasına və şüa keyfiyyətinin pisləşməsinə səbəb olur.
· Bələdçi/ötürücü və digər mexaniki konstruksiyalar boşdur:Hərəkət sistemi sabit deyilsə, titrəmə yaradacaq və kəsmə hissəsində birbaşa əks olunaraq ziqzaq xətti əmələ gətirəcək.
· Şüa keyfiyyətinin aşağı olması:lazerin özünün çıxış nöqtəsi rejimi yaxşı deyil, enerji paylanması cəmləşməyib.
3. Material və emal mühiti:
· Materialın səthində pas, boya və ya örtük:Bu çirklər lazeri qeyri-bərabər şəkildə udacaq və əks etdirəcək və kəsmə prosesinə mane olacaq.
· Materialın özünün keyfiyyəti:Plitənin qeyri-bərabər tərkibi və böyük daxili gərginlik də uyğunsuz kəsmə təsirlərinə səbəb olacaq.
· Plitə yastı deyil:kəsmə prosesi zamanı lövhə dalğalanır və bu da fokus mövqeyinin davamlı olaraq dəyişməsinə səbəb olur.
Ssistematik araşdırma və həll (asandan çətinə doğru)
Yoxlamaq və tənzimləmək üçün aşağıdakı addımları izləyin, yüksək ehtimal problemi həll edə bilər.
İlk addım: əsas yoxlama və hazırlıq
1. Optik sistemi yoxlayın və təmizləyin:
· Söndürdükdən sonra, fokuslama güzgüsünü və qoruyucu güzgünü yoxlayın və təmizləyin. Silinməyən hər hansı bir cızıq və ya ləkə varsa, onları dərhal dəyişdirin.
· Bu, şüa keyfiyyətini və ən aşağı qiymətli texniki xidməti təmin etmək üçün ilk addımdır.
2. Başlığı yoxlayın və dəyişdirin:
· Hazırda istifadə olunan burun dəliyinin lövhənin qalınlığına uyğun olub olmadığını yoxlayın (adətən lövhə nə qədər qalın olarsa, burun dəliyi bir qədər böyük ola bilər).
· Ucluq dəliyinin aşındığını (oval halına gəldiyini) və ya şlakla tıxandığını yoxlayın. Problem yaranarsa, dərhal yeni bir ucluqla əvəz edin.
3. Qazın təmizliyini və təzyiqini yoxlayın:
· Oksigen saflığının tələblərə cavab verdiyini təsdiqləyin (≥ 99.95%).
· Qaz yolunu sızma üçün yoxlayın.
· Hava təzyiqi parametri avadanlıq istehsalçısının tövsiyə etdiyi parametrlərə istinad edir və incə tənzimləmələr edir. Dişləmələr və şlak asma halında, təsiri müşahidə etmək üçün hava təzyiqini müvafiq şəkildə artırmağa cəhd edə bilərsiniz (məsələn, 0,5-1 Bar artırın).
Addım 2: Əsas proses parametrlərinin optimallaşdırılması
Növbəti istismara vermə işlərini yerinə yetirərkən, ən yaxşı parametr kombinasiyasını tez bir zamanda müqayisə etmək və tapmaq üçün "kəsmə prosesi test cədvəlindən" (bir çox müxtəlif parametr kombinasiyalarını ehtiva edən 1 növ kvadrat cədvəl) istifadə etmək tövsiyə olunur.
1. Fokus mövqeyini tənzimləyin:
· Bu, ən vacib addımdır. Fokus mövqeyi adətən 0-a (lövhə səthi) əsaslanır və mənfi aşağıya doğru yönəlir.
· Mövcud fenomen (kobud və dişli): Çox güman ki, fokus çox dərin (çox böyük mənfi dəyər) və ya çox dayaz (müsbət dəyər).
· Xətaların aradan qaldırılması metodu: Mövcud parametrlərə əsasən, sınaq kəsimi üçün fokus mövqeyi sistematik olaraq aşağıdan yuxarıya (və ya yüksəkdən aşağıya) 0,2 mm və ya 0,5 mm addımlarla dəyişdirilir. Ən hamar hissəyə və ən kiçik tava dişlərinə malik "ən yaxşı fokus mövqeyini" tapacaqsınız. Adətən karbon poladını kəsərkən fokus lövhənin səthinin altındakı lövhə qalınlığının təxminən 1/3 hissəsi olacaq.
2. Kəsmə sürətini və gücünü optimallaşdırın:
· Prinsip:Güc və sürət koordinasiya edilməlidir.
· Mövcud Fenomen (Kobud Kəsiklər):İlk şübhə çox sürətli və ya çox aşağı gücdür.
· Xəta aradan qaldırılması metodu:
A metodu (sabit güc): cari gücü dəyişməz saxlayın, kəsmə sürətini tədricən azaldın, kəsik dəyişikliyini müşahidə edin. Əgər mişar dişi azalırsa, orijinal sürət çox yüksəkdir.
B metodu (sabit sürət): Cari sürəti dəyişməz saxlayın, lazer gücünü tədricən artırın və en kəsik dəyişikliklərini müşahidə edin. Əgər təkmilləşdirilərsə, orijinal güc kifayət deyil. Ən yaxşı vəziyyət, "sadəcə kəsən və kəsik hamar olan" kritik nöqtəni tapmaqdır. Sürət çox sürətli olarsa, nasazlıqlar və dişləmələr baş verəcək. Sürət çox yavaş olarsa, lövhənin həddindən artıq yanmasına və dibində ciddi şlakların asılı qalmasına səbəb olacaq.
3. Qaz təzyiqinin incə tənzimlənməsi:
· Fokusu, sürəti və gücünü tənzimlədikdən sonra hava təzyiqini dəqiq tənzimləyin.
· Kəsmə zamanı qığılcım müşahidə edin: ideal vəziyyət qığılcımın uzun və vahid olması və aşağıya doğru püskürməsidir. Qığılcımlar seyrək, qısa və fərqlidirsə, hava təzyiqi və ya sürəti uyğun deyil.
· Dişli çubuqlar və asılmış şlaklar üçün hava təzyiqini müvafiq şəkildə artırmaq adətən effektivdir.
Addım 3: Ətraflı Yoxlama
Yuxarıda göstərilən addımlardan heç biri işə yaramırsa, nəzərə alınmalı daha dərin məsələlər var.
1. Avadanlığın mexaniki quruluşunu yoxlayın:
· Şüanın, dişli çarxın və dayaq çarxının boş olub olmadığını yoxlayın. Anormal boşluq və ya titrəmənin olub olmadığını hiss etmək üçün kəsici başlığı əllə itələyin.
· Aşağı sürətlə işləyərkən, maşının rahat işlədiyini müşahidə edin. Mexaniki boşalma birbaşa kəsici dişlərə səbəb ola bilər.
2. Lazer çıxışını yoxlayın:
· Mümkünsə, faktiki çıxış gücünün təyin olunmuş dəyərə uyğun olub olmadığını yoxlamaq üçün lazer güc ölçən cihazdan istifadə edin.
· Şüa rejiminin pisləşməsi (məsələn, əsas TEM00 rejimindən yüksək dərəcəli rejimə keçmək) də kəsmə qabiliyyətinin azalmasına səbəb olacaq. Bu halda, peşəkar yoxlama və texniki xidmət üçün avadanlıq təchizatçısı ilə əlaqə saxlamaq lazımdır.
Xülasə və Sürətli Fəaliyyət Yoxlama Siyahısı
Bu problemlə qarşılaşdığınız zaman bu ardıcıllığı izləyin:
1. Dəyişiklik:Yeni, təmiz qoruyucu güzgü və başlıqla əvəz edin.
2. Tənzimləyin:Nəticə əldə etməyin ən sürətli yolu olan fokus mövqeyini sistematik şəkildə tənzimləyin.
3. Atmaq:Kəsmə sürətini lazımi qaydada azaldın.
4. Artırın:Sürətin azaldılması etibarsızdırsa, lazer gücünü artırmağa çalışın.
5. Yoxlayın:oksigen saflığının və hava təzyiqinin dəqiq olub olmadığını yoxlayın və hava təzyiqini müvafiq olaraq artırın.
6. Test:Problem davam edərsə, mövcud lövhə üçün ən yaxşı parametr kombinasiyasını tapmaq üçün kəsmə prosesi testi aparın.
7. Bağlantı:Bütün üsullar nəticə verməzsə, mexaniki ötürmə və lazer vəziyyətini yoxlamaq üçün dərhal avadanlığın satış sonrası xidməti ilə əlaqə saxlayın.
Lazerlə kəsmə, güc, sürət, qaz və fokus kimi dörd əsas elementin mükəmməl koordinasiyasını tələb edən "balanslaşdırılmış" bir sənətdir. Səbirlə sistematik şəkildə ayıklama bu cür problemlərin həllinin açarıdır.
Yazı vaxtı: 01 Dekabr 2025
