ວິທີການເຮັດມັນດ້ວຍພາກສ່ວນຫຍາບ ແລະ ເປັນແຂ້ວເລື່ອຍເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນດ້ວຍເລເຊີ

ເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນດ້ວຍເລເຊີ, ພາກສ່ວນຕັດຂວາງຈະຫຍາບ ແລະ ເປັນແຂ້ວເລື່ອຍ, ເຊິ່ງປົກກະຕິແລ້ວບໍ່ໄດ້ເກີດຈາກເຫດຜົນດຽວ, ແຕ່ເກີດຈາກຄວາມບໍ່ກົງກັນຂອງຕົວກໍານົດການຂະບວນການຫຼາຍຢ່າງ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນວິທີແກ້ໄຂລະອຽດຈາກສອງດ້ານຄື: ສາເຫດຫຼັກ ແລະ ຂັ້ນຕອນການແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບ.

Tການວິເຄາະສາເຫດຫຼັກ.

ພາກສ່ວນທີ່ຫຍາບ ແລະ ເປັນຮອຍແຂ້ວ ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນຜົນມາຈາກການປ້ອນພະລັງງານທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ ແລະ ການປ່ອຍຂີ້ກ໊າຊເສີມທີ່ບໍ່ດີ. ໂດຍສະເພາະແມ່ນສາມາດສະຫຼຸບໄດ້ໃນໝວດໝູ່ຕໍ່ໄປນີ້:

1. ບັນຫາພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການ (ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ):

· ຄວາມໄວຕັດບໍ່ກົງກັນ:ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ການສະສົມພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ແລະ ການຕັດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງບໍ່ສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກ ແລະ ຮອຍແຫວ່ງ; ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ການເຜົາໄໝ້ຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະ ພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວລະລາຍຢ່າງຮຸນແຮງ, ແລະ ມັນກໍ່ຫຍາບ.

ພະລັງງານເລເຊີຕໍ່າເກີນໄປ:ພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະເຫີຍ ຫຼື ລະລາຍໝົດ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ການຕັດຜ່ານ, ຫ້ອຍຂີ້ເຫຼັກ ແລະ ປະກອບເປັນພາກສ່ວນຫຍາບ.

· ບັນຫາອາຍແກັສຊ່ວຍ:

· ຄວາມກົດດັນອາກາດບໍ່ເໝາະສົມ:ຄວາມດັນອາກາດຕໍ່າເກີນໄປທີ່ຈະພັດເອົາຂີ້ກະເທີ່ອອກໄດ້ທັນເວລາ, ແລະຂີ້ກະເທີ່ຈະຍຶດຕິດກັບສ່ວນລຸ່ມຂອງຮອຍຜ່າຕັດເພື່ອສ້າງເປັນຮອຍແຫວ່ງ ແລະ ຮອຍຂຸຍ; ຄວາມດັນອາກາດສູງເກີນໄປອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຜົນກະທົບທີ່ເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຕໍ່ຮອຍຕໍ່ຕັດ ແລະ ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງພະລັງງານ.

ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ:ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນທີ່ບໍ່ພຽງພໍ (ສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ ≥ 99.95%) ຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ການເຜົາໄໝ້ບໍ່ພຽງພໍ ແລະ ການສ້າງສ່ວນຫຍາບ.

·ຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ:ຖ້າຈຸດສຸມເລິກເກີນໄປ ຫຼື ຕື້ນເກີນໄປ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຂອງລຳແສງຈະບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະສ້າງເສັ້ນຕັດທີ່ລຽບນຽນ. ຈຸດສຸມແມ່ນໜຶ່ງໃນຕົວກຳນົດທີ່ລະອຽດອ່ອນທີ່ສຸດທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຮອຍຜ່າຕັດ.

2. ບັນຫາສະຖານະພາບອຸປະກອນ ແລະ ຮາດແວ:

· ການສວມໃສ່ຂອງຫົວສີດ ຫຼື ມົນລະພິດ:ການຜິດຮູບຂອງຮູປາຍສີດ, ການອຸດຕັນຂອງການສີດ, ຈະນໍາໄປສູ່ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງສະໜາມໄຫຼຂອງອາຍແກັສ, ບໍ່ສາມາດລະເບີດຂີ້ເຫຼັກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

·ມົນລະພິດ ຫຼື ຄວາມເສຍຫາຍຂອງເລນ:ມີຮອຍເປື້ອນ ຫຼື ຄວາມເສຍຫາຍຢູ່ເທິງກະຈົກປ້ອງກັນ ແລະ ກະຈົກໂຟກັດ, ເຊິ່ງຈະກະແຈກກະຈາຍພະລັງງານເລເຊີ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ພະລັງງານທີ່ໄປຮອດຊິ້ນວຽກຫຼຸດລົງ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງຫຼຸດລົງ.

· ຄູ່ມື/ເກຍ ແລະ ໂຄງສ້າງກົນຈັກອື່ນໆວ່າງ:ລະບົບການເຄື່ອນໄຫວບໍ່ໝັ້ນຄົງ, ຈະຜະລິດກະແສສັ່ນ, ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນໂດຍກົງໃນພາກສ່ວນຕັດເພື່ອສ້າງເສັ້ນຊິກແຊກ.

· ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງບໍ່ດີ:ຮູບແບບຈຸດຜົນຜະລິດຂອງເລເຊີເອງບໍ່ດີ, ການແຈກຢາຍພະລັງງານບໍ່ໄດ້ເຂັ້ມຂຸ້ນ.

3. ວັດສະດຸ ແລະ ສະພາບແວດລ້ອມການປຸງແຕ່ງ:

· ສະໜິມ, ສີ ຫຼື ການເຄືອບຢູ່ໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸ:ສິ່ງເຈືອປົນເຫຼົ່ານີ້ຈະດູດຊຶມ ແລະ ສະທ້ອນແສງເລເຊີຢ່າງບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ ແລະ ແຊກແຊງຂະບວນການຕັດ.

· ຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸເອງ:ສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີຂອງແຜ່ນ ແລະ ຄວາມກົດດັນພາຍໃນຂະໜາດໃຫຍ່ກໍ່ຈະນຳໄປສູ່ຜົນກະທົບຂອງການຕັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ.

· ແຜ່ນບໍ່ຖືກແປ:ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ, ແຜ່ນຈະເຄື່ອນທີ່, ເຮັດໃຫ້ຕຳແໜ່ງໂຟກັສປ່ຽນແປງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

Sການສືບສວນ ແລະ ການແກ້ໄຂຢ່າງເປັນລະບົບ (ຈາກງ່າຍຫາຍາກ)

ກະລຸນາປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້ເພື່ອກວດສອບ ແລະ ປັບປ່ຽນ, ຄວາມເປັນໄປໄດ້ສູງສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາໄດ້.

ຂັ້ນຕອນທຳອິດ: ການກວດກາ ແລະ ການກະກຽມຂັ້ນພື້ນຖານ

1. ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດລະບົບ optical:

· ຫຼັງຈາກປິດເຄື່ອງແລ້ວ, ໃຫ້ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດກະຈົກໂຟກັສ ແລະ ກະຈົກປ້ອງກັນ. ຖ້າມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ຫຼື ຮອຍເປື້ອນໃດໆທີ່ບໍ່ສາມາດກຳຈັດອອກໄດ້, ໃຫ້ປ່ຽນໃໝ່ທັນທີ.

· ນີ້ແມ່ນຂັ້ນຕອນທຳອິດເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາທີ່ມີຕົ້ນທຶນຕໍ່າສຸດ.

2. ກວດສອບ ແລະ ປ່ຽນຫົວສີດ:

· ກວດສອບວ່າຮູຮັບແສງຂອງປາຍສີດທີ່ໃຊ້ໃນປະຈຸບັນກົງກັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນຫຼືບໍ່ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແຜ່ນໜາເທົ່າໃດ, ຮູຮັບແສງຂອງປາຍສີດອາດຈະໃຫຍ່ກວ່າເລັກນ້ອຍ).

· ກວດສອບວ່າປາກຮູຂອງຫົວສີດຖືກສວມໃສ່ (ກາຍເປັນຮູບໄຂ່) ຫຼື ຖືກອຸດຕັນໂດຍຂີ້ຕົມ. ຖ້າມີບັນຫາ, ໃຫ້ປ່ຽນມັນດ້ວຍຫົວສີດໃໝ່ທັນທີ.

3. ກວດສອບຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ຄວາມດັນຂອງອາຍແກັສ:

· ຢືນຢັນວ່າຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການ (≥ 99.95%).

· ກວດສອບເສັ້ນທາງອາຍແກັສເພື່ອຫາການຮົ່ວໄຫຼ.

· ການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນອາກາດໝາຍເຖິງພາລາມິເຕີທີ່ແນະນຳຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ ແລະ ເຮັດການປັບແຕ່ງຢ່າງລະອຽດ. ສຳລັບກໍລະນີຂອງການຫ້ອຍເປັນແຂ້ວເລື່ອຍ ແລະ ການຫ້ອຍຂອງຂີ້ເຫຼັກ, ທ່ານສາມາດລອງເພີ່ມຄວາມດັນອາກາດຢ່າງເໝາະສົມ (ຕົວຢ່າງ, ເພີ່ມ 0.5-1Bar) ເພື່ອສັງເກດຜົນກະທົບ.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງພາລາມິເຕີຂະບວນການຫຼັກ

ເມື່ອປະຕິບັດການທົດສອບຕໍ່ໄປນີ້, ແນະນຳຢ່າງຍິ່ງໃຫ້ໃຊ້ “ຕາຕະລາງການທົດສອບຂະບວນການຕັດ” (ຕາຕະລາງຮູບສີ່ຫຼ່ຽມມົນປະເພດທີ 1 ທີ່ມີການລວມຕົວພາລາມິເຕີທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍຢ່າງ) ເພື່ອປຽບທຽບຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ຊອກຫາການລວມຕົວພາລາມິເຕີທີ່ດີທີ່ສຸດ.

1. ປັບຕຳແໜ່ງໂຟກັສ:

· ນີ້ແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ. ຕຳແໜ່ງໂຟກັສມັກຈະອີງໃສ່ 0 (ໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ) ແລະ ມີຄ່າລົບລົງລຸ່ມ.

· ປະກົດການໃນປະຈຸບັນ (ຫຍາບ ແລະ ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ): ມັນເປັນໄປໄດ້ວ່າຈຸດສຸມຈະເລິກເກີນໄປ (ຄ່າລົບໃຫຍ່ເກີນໄປ) ຫຼື ຕື້ນເກີນໄປ (ຄ່າບວກ).

· ວິທີການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດ: ອີງຕາມພາລາມິເຕີທີ່ມີຢູ່, ຕຳແໜ່ງໂຟກັສຈະຖືກປ່ຽນແປງຢ່າງເປັນລະບົບຈາກຕ່ຳໄປຫາສູງ (ຫຼື ຈາກສູງໄປຫາຕ່ຳ) ໃນຂັ້ນ 0.2 ມມ ຫຼື 0.5 ມມ ສຳລັບການທົດລອງຕັດ. ທ່ານຈະພົບເຫັນ “ຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດ” ທີ່ມີສ່ວນທີ່ລຽບທີ່ສຸດ ແລະ ແຂ້ວກະທະທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດ “. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ ເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນ, ໂຟກັສຈະປະມານ 1/3 ຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນຢູ່ລຸ່ມໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ.

2. ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມໄວ ແລະ ພະລັງງານຕັດ:

· ຫຼັກການ:ພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວຕ້ອງໄດ້ຮັບການປະສານສົມທົບກັນ.

· ປະກົດການໃນປະຈຸບັນ (ຫຍາບໆ):ກ່ອນອື່ນໝົດ ສົງໃສວ່າພະລັງງານໄວເກີນໄປ ຫຼື ຕໍ່າເກີນໄປ.

· ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາ:

ວິທີການ A (ພະລັງງານຄົງທີ່): ຮັກສາພະລັງງານກະແສໄຟຟ້າໃຫ້ບໍ່ປ່ຽນແປງ, ຄ່ອຍໆຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດ, ສັງເກດເບິ່ງການປ່ຽນແປງຂອງພາກຕັດ. ຖ້າແຂ້ວເລື່ອຍຫຼຸດລົງ, ຄວາມໄວເດີມຈະໄວເກີນໄປ.

ວິທີ B (ຄວາມໄວຄົງທີ່): ຮັກສາຄວາມໄວໃນປະຈຸບັນໃຫ້ບໍ່ປ່ຽນແປງ, ຄ່ອຍໆເພີ່ມພະລັງງານເລເຊີ, ແລະສັງເກດເບິ່ງການປ່ຽນແປງຂອງພາກຕັດຂວາງ. ຖ້າມັນໄດ້ຮັບການປັບປຸງ, ພະລັງງານເດີມຈະບໍ່ພຽງພໍ. ສະຖານະທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນການຊອກຫາຈຸດສຳຄັນທີ່ "ພຽງແຕ່ຕັດຜ່ານ ແລະ ພາກຕັດລຽບ." ຖ້າຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ຮອຍບົກຜ່ອງ ແລະ ຮອຍແຫວ່ງຈະເກີດຂຶ້ນ. ຖ້າຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ມັນຈະນໍາໄປສູ່ການເຜົາໄໝ້ຂອງແຜ່ນ ແລະ ຂີ້ຕົມທີ່ຮ້າຍແຮງຫ້ອຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມ.

3. ປັບຄວາມດັນອາຍແກັສໃຫ້ລະອຽດ:

· ຫຼັງຈາກປັບໂຟກັດ, ຄວາມໄວ ແລະ ພະລັງງານແລ້ວ, ໃຫ້ປັບຄວາມດັນອາກາດໃຫ້ລະອຽດ.

· ສັງເກດປະກາຍໄຟໃນລະຫວ່າງການຕັດ: ສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນປະກາຍໄຟຕ້ອງຍາວ ແລະ ເປັນເອກະພາບ, ແລະ ມັນຖືກສີດລົງລຸ່ມ. ຖ້າປະກາຍໄຟມີໜ້ອຍ, ສັ້ນ, ແລະ ແຕກອອກຈາກກັນ, ຄວາມດັນອາກາດ ຫຼື ຄວາມໄວແມ່ນບໍ່ເໝາະສົມ.

· ສຳລັບຮອຍຫຍິກ ແລະ ຂີ້ເທົ່າຫ້ອຍ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມັນມີປະສິດທິພາບໃນການເພີ່ມຄວາມດັນອາກາດຢ່າງເໝາະສົມ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ການກວດສອບຂັ້ນສູງ

ຖ້າຂັ້ນຕອນຂ້າງເທິງນີ້ບໍ່ໄດ້ຜົນ, ຍັງມີບັນຫາທີ່ເລິກເຊິ່ງກວ່າທີ່ຕ້ອງພິຈາລະນາ.

1. ກວດສອບໂຄງສ້າງກົນຈັກຂອງອຸປະກອນ:

· ກວດສອບວ່າຄານ, ເກຍ ແລະ ແຣັກວ່າງຫຼືບໍ່. ກົດຫົວຕັດດ້ວຍມືເພື່ອຮູ້ສຶກວ່າມີຊ່ອງຫວ່າງຜິດປົກກະຕິ ຫຼື ການສັ່ນຫຼືບໍ່.

· ເມື່ອແລ່ນດ້ວຍຄວາມໄວຕ່ຳ, ໃຫ້ສັງເກດເບິ່ງວ່າເຄື່ອງຈັກແລ່ນໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍຫຼືບໍ່. ການຄາຍກົນຈັກສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຫວ່ງຂອງການຕັດໄດ້ໂດຍກົງ.

2. ກວດສອບຜົນຜະລິດເລເຊີ:

· ຖ້າເປັນໄປໄດ້, ໃຫ້ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກພະລັງງານເລເຊີເພື່ອກວດສອບວ່າພະລັງງານຜົນຜະລິດຕົວຈິງກົງກັບຄ່າທີ່ຕັ້ງໄວ້ຫຼືບໍ່.

· ການເສື່ອມສະພາບຂອງຮູບແບບລຳແສງ (ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນຈາກຮູບແບບພື້ນຖານ TEM00 ໄປເປັນຮູບແບບລຳດັບສູງ) ຍັງຈະນຳໄປສູ່ການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມສາມາດໃນການຕັດ. ໃນກໍລະນີນີ້, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕໍ່ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນເພື່ອການກວດກາ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບມືອາຊີບ.

ສະຫຼຸບ ແລະ ບັນຊີກວດສອບການດຳເນີນການດ່ວນ

ເມື່ອທ່ານພົບບັນຫານີ້, ໃຫ້ປະຕິບັດຕາມລຳດັບນີ້:

1. ການປ່ຽນແປງ:ປ່ຽນດ້ວຍກະຈົກປ້ອງກັນ ແລະ ຫົວສີດອັນໃໝ່ທີ່ສະອາດ.

2. ປັບ:ປັບຕຳແໜ່ງໂຟກັສຢ່າງເປັນລະບົບ, ເຊິ່ງເປັນວິທີທີ່ໄວທີ່ສຸດເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນ.

3. ຖິ້ມ:ຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ເໝາະສົມ.

4. ເພີ່ມຂຶ້ນ:ຖ້າການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ລອງເພີ່ມພະລັງງານເລເຊີ.

5. ກວດສອບ:ກວດສອບວ່າຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນ ແລະ ຄວາມດັນອາກາດຖືກຕ້ອງຫຼືບໍ່, ແລະ ເພີ່ມຄວາມດັນອາກາດໃຫ້ເໝາະສົມ.

6. ການທົດສອບ:ຖ້າບັນຫາຍັງຄົງຢູ່, ໃຫ້ດໍາເນີນການທົດສອບຂະບວນການຕັດເພື່ອຊອກຫາການປະສົມປະສານພາລາມິເຕີທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບແຜ່ນປະຈຸບັນ.

7. ການເຊື່ອມຕໍ່:ຖ້າວິທີການທັງໝົດລົ້ມເຫຼວ, ໃຫ້ຕິດຕໍ່ບໍລິການຫຼັງການຂາຍຂອງອຸປະກອນທັນທີເພື່ອກວດສອບສະຖານະຂອງລະບົບສົ່ງກຳລັງກົນຈັກ ແລະ ເລເຊີ.

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີເປັນສິລະປະທີ່ “ສົມດຸນ” ເຊິ່ງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປະສານງານທີ່ສົມບູນແບບຂອງສີ່ອົງປະກອບຫຼັກຄື ພະລັງ, ຄວາມໄວ, ອາຍແກັສ ແລະ ການໂຟກັດ. ການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດຢ່າງເປັນລະບົບດ້ວຍຄວາມອົດທົນແມ່ນກຸນແຈສຳຄັນໃນການແກ້ໄຂບັນຫາດັ່ງກ່າວ.