Vid laserskärning av kolstål är tvärsnittet grovt och tandat, vilket vanligtvis inte orsakas av en enda orsak, utan av att flera processparametrar inte matchar. Följande ger dig detaljerade lösningar utifrån två aspekter: de huvudsakliga orsakerna och systematiska felsökningssteg..
Tden huvudsakliga orsaksanalysen.
Den grova och tandade sektionen är i huvudsak ett resultat av instabil energitillförsel och dålig utsläpp av hjälpgasslagg. Kan specifikt sammanfattas i följande kategorier:
1. Problem med processparametrar (vanligast):
· Skärhastigheten stämmer inte överens:Hastigheten är för hög, energiackumuleringen är otillräcklig och kontinuerlig skärning kan inte formas, vilket bildar fel och serrationer; hastigheten är för långsam, överdriven bränning och sektionen är kraftigt smält, vilket gör den grov.
Lasereffekten är för låg:Kraften räcker inte för att helt förånga eller smälta materialet, vilket resulterar i genomskärning, hängande slagg och bildande av en grov sektion.
· Problem med hjälpgas:
· Felaktigt lufttryck:Lufttrycket är för lågt för att blåsa bort slaggen i tid, och slaggen fastnar på den nedre delen av snittet och bildar tandningar och grader; för högt lufttryck kan orsaka kylande effekt på skärsömmen och påverka energikoncentrationen.
Otillräcklig gasrenhet:Otillräcklig syregenhet (för kolstål, vanligtvis ≥ 99,95 %) minskar oxidationsreaktionens effektivitet, vilket resulterar i otillräcklig förbränning och bildandet av en grov sektion.
·Felaktig fokusposition:Om fokus är för djupt eller för grunt kommer strålens energitäthet att vara otillräcklig för att bilda en jämn skärlinje. Fokus är en av de känsligaste parametrarna som påverkar snittets kvalitet.
2. Problem med utrustning och hårdvara:
·Slitage eller föroreningar på munstycken:Deformation av munstyckshålet och blockering av sputtering leder till störningar i gasflödesfältet och kan inte effektivt blåsa slagg.
· Föroreningar eller skador på linsen:Det finns fläckar eller skador på skyddsspegeln och fokuseringsspegeln, vilket sprider laserenergin, vilket resulterar i en minskning av den effekt som faktiskt når arbetsstycket och en försämring av strålkvaliteten.
· Styrning/växel och annan mekanisk struktur lös:Om rörelsesystemet inte är stabilt kommer det att uppstå skakningar som direkt reflekteras i skärsektionen och bildar en sicksacklinje.
· Dålig strålkvalitet:Själva laserns punktutmatningsläge är inte bra, energifördelningen är okoncentrerad.
3. Material och bearbetningsmiljö:
· Rost, färg eller beläggning på materialets yta:Dessa föroreningar kommer att absorbera och reflektera lasern ojämnt och störa skärprocessen.
· Materialets kvalitet:Plattans ojämna sammansättning och den stora inre spänningen kommer också att leda till inkonsekventa skäreffekter.
· Plattan är inte tillplattad:Under skärprocessen böljar plattan, vilket gör att fokuspositionen ändras kontinuerligt.
Ssystematisk undersökning och lösning (från lätt till svårt)
Följ följande steg för att kontrollera och justera, det är högst sannolikt att problemet kan lösas.
Det första steget: grundläggande inspektion och förberedelse
1. Kontrollera och rengör det optiska systemet:
· Kontrollera och rengör fokuseringsspegeln och skyddsspegeln efter avstängning. Om det finns repor eller fläckar som inte kan tas bort, byt ut dem omedelbart.
· Detta är det första steget för att säkerställa balkkvalitet och lägsta möjliga underhållskostnad.
2. Kontrollera och byt ut munstycket:
· Kontrollera om den munstycksöppning som används för närvarande matchar plattans tjocklek (vanligtvis kan munstycksöppningen vara något större ju tjockare plattan är).
· Kontrollera om munstyckets öppning är sliten (blir oval) eller blockerad av slagg. Om det uppstår problem, byt omedelbart ut det mot ett nytt munstycke.
3. Kontrollera gasens renhet och tryck:
· Bekräfta att syrets renhet uppfyller kraven (≥ 99,95 %).
· Kontrollera gasvägen för läckor.
· Lufttrycksinställningen hänvisar till tillverkarens rekommenderade parametrar och gör finjusteringar. Vid tandning och slagg som hänger kan du försöka öka lufttrycket på lämpligt sätt (till exempel öka med 0,5–1 bar) för att observera effekten.
Steg 2: Optimering av kärnprocessparametrar
Vid följande idrifttagning rekommenderas det starkt att använda "skärprocesstestdiagrammet" (den typen av kvadratdiagram som innehåller många olika parameterkombinationer) för att snabbt jämföra och hitta den bästa parameterkombinationen.
1. Justera fokuspositionen:
· Detta är det viktigaste steget. Fokuspositionen är vanligtvis baserad på 0 (plattytan) och är negativ nedåt.
· Aktuellt fenomen (grovt och ojämnt): Det är troligt att fokus är för djupt (för stort negativt värde) eller för grunt (positivt värde).
· Felsökningsmetod: Baserat på befintliga parametrar ändras fokuspositionen systematiskt från låg till hög (eller från hög till låg) i steg om 0,2 mm eller 0,5 mm för provskärning. Du hittar den "bästa fokuspositionen" med den jämnaste sektionen och de minsta pantänderna. Vanligtvis vid skärning av kolstål kommer fokus att vara cirka 1/3 av plattans tjocklek under plattans yta.
2. Optimera skärhastighet och kraft:
· Princip:Kraft och hastighet måste koordineras.
· Nuvarande fenomen (grovt ojämnt):Misstänk först för snabbt eller för låg effekt.
· Felsökningsmetod:
Metod A (fast effekt): håll den aktuella effekten oförändrad, minska gradvis skärhastigheten och observera sektionsförändringen. Om sågtandningen minskar är den ursprungliga hastigheten för hög.
Metod B (fast hastighet): Håll den aktuella hastigheten oförändrad, öka gradvis lasereffekten och observera tvärsnittsförändringarna. Om den förbättras är den ursprungliga effekten otillräcklig. Det bästa läget är att hitta den kritiska punkten som "precis skär igenom och tvärsnittet är jämnt". Om hastigheten är för hög kommer fel och tandningar att uppstå. Om hastigheten är för låg kommer det att leda till överbränning av plattan och allvarlig slaggbildning som hänger i botten.
3. Finjustera gastrycket:
· Finjustera lufttrycket efter att du har justerat fokus, hastighet och effekt.
· Observera gnistan under skärning: det ideala tillståndet är att gnistan är lång och jämn och att den sprutas nedåt. Om gnistorna är glesa, korta och divergerande är lufttrycket eller hastigheten olämpligt.
· För tandningar och hängande slagg är det vanligtvis effektivt att öka lufttrycket på lämpligt sätt.
Steg 3: Avancerad kontroll
Om inget av ovanstående steg fungerar finns det djupare problem att överväga.
1. Kontrollera utrustningens mekaniska struktur:
· Kontrollera om balken, kugghjulet och kuggstången är lösa. Tryck på skärhuvudet för hand för att känna om det finns ett onormalt glapp eller skakningar.
· Kontrollera att maskinen går smidigt när den körs på låg hastighet. Mekanisk lossning kan direkt orsaka skärskador.
2. Kontrollera laserutgången:
· Använd om möjligt en lasereffektmätare för att kontrollera om den faktiska uteffekten överensstämmer med det inställda värdet.
· Försämring av strålläget (t.ex. byte från grundläget TEM00 till högordningens läge) kommer också att leda till minskad skärförmåga. I detta fall är det nödvändigt att kontakta utrustningsleverantören för professionell inspektion och underhåll.
Sammanfattning och checklista för snabba åtgärder
När du stöter på det här problemet, följ denna ordning:
1. Ändra:Byt ut mot en ny, ren skyddsspegel och munstycke.
2. Justera:Justera fokuspositionen systematiskt, vilket är det snabbaste sättet att få resultat.
3. Släpp:Minska skärhastigheten på lämpligt sätt.
4. Ökning:Om hastighetsminskningen är ogiltig, försök att öka lasereffekten.
5. Kontrollera:Kontrollera om syrets renhet och lufttryck är korrekta och öka lufttrycket på lämpligt sätt.
6. Test:Om problemet kvarstår, utför ett skärprocesstest för att hitta den bästa parameterkombinationen för den aktuella plattan.
7. Anslutning:Om alla metoder misslyckas, kontakta omedelbart utrustningens kundtjänst för att kontrollera den mekaniska transmissionen och laserns status.
Laserskärning är en "balanserad" konstform som kräver perfekt samordning av de fyra kärnelementen kraft, hastighet, gas och fokus. Tålmodig systematisk felsökning är nyckeln till att lösa sådana problem.
Publiceringstid: 1 december 2025
